Плотность герметика 3362: Силиконовый герметик Dow Corning / DOWSIL 3362 — Герметсоюз — Санкт-Петербург

Dow Corning 3145 — герметик

Высокопрочный силиконовый герметик Dow Corning 3145 защищает от влаги, агрессивных воздействий окружающей среды и вибрации в течение длительного времени. Он предназначен для скрепления чувствительных электронных деталей, а также для промежуточной сборки.

Данное средство разработано с нейтральным типом отверждения комнатной температуре. Оно имеет спецификацию MIL-A-46146.

Технические характеристики

Диапазон рабочих температур,°С	от -50 до +200
Время до образования первичной пленки,мин	50
Время сушки до потери липкости (при температуре 23°С и относительной влажности 50%),мин	63,8
Диэлектрическая постоянная при 100 Гц	2,83
Диэлектрическая постоянная при 100 кГц	2,83
Коэффициент рассеяния при 100 Гц	0,0005
Коэффициент рассеяния при 100 кГц	0,0015
Объёмное удельное сопротивление,Ом*см	4,4*1014
Предел прочности на разрыв,МПа	5,96
Относительное удлинение при разрыве,%	626
Скорость экструзии (через насадку сечением 3,18 мм под давлением 0,62 МПа),г/мин	78,6
Твердость по Шору А	45,6
Удельный вес,г/мл	1,1
Диэлектрическая прочность,кВ/мм	20
Модуль упругости,МПа	1,06
Цвет продукции	Прозрачный
Вид фасовки	тюбик 90мл.
Товарное предложение	Dow Corning 3145

Герметики DOWSIL: классификация, преимущества, нанесение

Герметики DOWSIL на основе силиконов разработаны и производятся крупнейшим в мире химическим концерном DowDuPont. По сравнению с другими аналогичными материалами для герметизации они более долговечны и надежны. В широком ассортименте герметиков DOWSIL можно подобрать материал, способный решить практически любую задачу в области промышленного склеивания/герметизации и создания уплотнений.

Классификация и основные характеристики герметиков
Герметики DOWSIL
Преимущества герметиков DOWSIL
Подготовка поверхности и нанесение герметиков

Технологии создания надежных герметичных соединений за последние десятилетия сделали огромный скачок. Все чаще на производствах на смену традиционным средствам фиксации и герметизации приходят современные методы, основанные на применении специальных материалов – герметиков.

Применение этих высокоэффективных инновационных составов помогает создавать более безопасное и качественное оборудование, снизить вес конструкции и уровень шумов при эксплуатации.

Герметики – это составы различной степени эластичности и пластичности, которые разработаны специально для герметизации, склеивания и фиксации различных соединений, швов, деталей. Эти материалы применяют для защиты и восстановления поврежденных поверхностей.

Появление материалов с новыми свойствами и улучшенными характеристиками способствует постоянному расширению области применения герметиков.

Классификация и основные характеристики герметиков

В зависимости от основы состава все герметики делятся на силиконовые, акриловые, уретановые, полиуретановые, силанполимерные, полисульфидные, бутиловые, полиизобутиленовые и другие композиции.

Физические и химические свойства этих составов напрямую зависят от материала, из которого изготовлен герметик.

Механизм действия всех герметиков не зависит от материала основы и определяется следующими факторами:

• Адгезией – свойствами склеивания по поверхности герметика
• Когезией – прочностью соединения, определяемой межмолекулярными связями в среде самого герметика

По показателям эластичности и пластичности герметики можно разделить на следующие группы:

• Пластичные
• Эластичные
• Пластично-эластичные и эластично-пластичные

Для пластичных герметиков деформации чуть более 5% становятся необратимыми и могут привести к разрыву. Упругость таких материалов после отверждения составляет менее 20 %. После снятия нагрузки деформированный материал форму не восстанавливает.

Эластичные герметики, напротив, приобретает после отверждения упругость более 70 %. Они могут без последствий деформироваться нем менее чем на 20 % и возвращают свою первоначальную форму после снятия нагрузок.

Пластично-эластичные и эластично-пластичные герметики характеризуются промежуточными свойствами. Их упругость и деформация находятся в диапазоне значений, характерных для эластичных и пластичных материалов.

Герметики каждой группы обладают различными свойствами и имеют определенные достоинства и некоторые недостатки. Однако наиболее универсальными, функциональными, простыми в использовании, надежными и востребованными являются силиконовые герметики.

Герметики DOWSIL

Корпорация DowDuPont – мировой лидер по производству материалов на основе силиконов – производит широкую линейку силиконовых герметиков DOWSIL.

Эти материалы надежнее и долговечнее, чем большинство традиционных герметиков. Превращаясь при полимеризации в прочное эластичное вещество, похожее на резину, герметики DOWSIL приобретают свойства и характеристики, которые удовлетворят требованиям для самых различных применений.

Герметики DOWSIL бывают однокомпонентными и двухкомпонентными.

Второй компонент у таких составов необходим для запуска процесса полимеризации. Изменяя пропорции компонентов можно управлять скоростью отверждения.

Отверждение же однокомпонентных герметиков проходит под действием атмосферной влаги. Скоростью протекания этого процесса управлять можно только путем изменения температуры или влажности окружающего воздуха.

По типу реакций полимеризации герметики DOWSIL делятся на нейтральные и ацетоксильные (кислотные). Первые при отверждении и последующей эксплуатации не выделяют каких либо веществ и не имеют запаха.

Кислотные, отверждаясь, выделяют незначительное количество уксусной кислоты, поэтому имеют резкий характерный запах. После отверждения и испарения паров уксуса запах исчезает. Однако область применения у таких герметиков ограничена. Например, их нежелательно применять на поверхностях из мрамора и цветных металлов, которые могут окисляться, корродировать или разрушаться под действием кислот.

Среди силиконовых герметиков DOWSIL имеются также составы реактивного типа (например, DOWSIL HM-2500). При комнатной температуре они имеют очень высокую вязкость, поэтому не растекаются. Для нанесения их нужно нагреть до температуры около 121 °С. Дальнейший процесс отверждения проходит под действием влаги воздуха.

Удалить застывший герметик DOWSIL с поверхности можно механическим путем или с использованием специальных очистителей (например, DOWSIL DC-2025).

Преимущества герметиков DOWSIL

Герметики DOWSIL разработаны для промышленных применений, поэтому они отвечают повышенным требованиям по следующим критериям:

• Высокая адгезия к разнородным промышленным материалам в любом их сочетании
  
• Хорошая влагостойкость, атмосферостойкость, химойстокость
• Высокая прочность
  
• Высокие диэлектрические свойства
• Устойчивость к вибрациям и динамическим воздействиям
• Возможность эксплуатации в широком диапазоне температур (-65…+350 °С)
• Обеспечение эстетичного вида соединения, герметизируемого стыка или шва
• Продолжительный срок службы

Герметики DOWSIL не высыхают, не становятся хрупкими и не растрескиваются с течением времени, не разрушаются при воздействии солнечного света, других УФ-излучений, химических и моющих средств. Составы этого производителя отвечают требованиям стандартов UL, пожаробезопасны (практически не горят).

Кроме того, герметики DOWSIL способствуют упрощению конструкции или оптимизации технологического процесса изготовления изделий.

Нанесение и отверждение герметиков DOWSIL

Силиконовые герметики Dow Corning характеризуются хорошим сцеплением с поверхностями из различных конструкционных материалов. Тем не менее, если необходимо получить максимально возможную адгезию, следует предварительно подготовить поверхности – удалить с них грязь, пыль, смолу, остатки смазочных материалов, очистить, обезжирить.

Очистка производится механическими способами (с помощью щетки, наждачной бумаги) и с применением специальных очистителей и растворителей (спирты, ацетон, кетоны и т.д.). Пластиковые и резиновые поверхности рекомендуется с помощью наждачной бумаги сделать Поверхность эластомеров желательно сделать слегка шероховатой.

Из тюбика, с помощью специального дозатора, автоматических средств нанесения герметик наносится на одну из склеиваемых поверхностей. Вторая поверхность с усилием прижимается и на некоторое время фиксируется относительно первой.

Однокомпонентные силиконовые герметики DOWSIL полимеризуются под действием атмосферной влаги. Отверждение начинается от поверхности герметика распространяется вглубь. В обычных условиях (влажность воздуха 50 %, температура комнатная) через 5-10 минут на поверхности герметика образуется пленка и он теряет свою липкость. За сутки герметик отверждается на глубину около 3-х мм. Отверждение объемных глубоких швов в таких условиях или при отсутствии атмосферной влаги может происходить гораздо дольше.

Полимеризация двухкомпонентных составов проходит одновременно по всему объему герметика. Ее скорость регулируется путем изменения пропорции компонентов.

Тиоколовые | Лучшие клеи и герметики.

Тиоколовые герметики

Тиоколовые герметики (таблица №1) представляют собой, как правило, трехкомпонентные композиции на основе полисульфидных олигомеров, состоящими из основной (герметизирующей), отверждающей паст и ускорителя вулканизации, которые после смешивания компонентов и последующей вулканизации при комнатной температуре образуют эластичные материалы с высокой стойкостью к тепловому воздействию, воздействию растворов кислот, щелочей, масел, топлив, озона и радиации, с сохранением стабильных физико-механических, адгезионных и диэлектрических свойств (таблица №2).

 У-30МЭС-5, У-30МЭС-10, У-30МЭС-5НТ, УТ-32 НТ, У-30МЭС-5М, ВИТЭФ-1НТ предназначены для герметизации различных конструкций и приборов в судостроении, авиационной, космической технике, машиностроении, радиотехнике, электротехнике, а также для использования в качестве клеев для крепления и монтажа отдельных узлов и в качестве покрытий для защиты от атмосферного, коррозионного и абразивного разрушения, для поверхностной и внутришовной герметизации клепаных, сварных и болтовых соединений, авиационных конструкций, приборов и других изделий, для ремонта авиационной техники. УТ-32, УТ-34, УТ-31 предназначен для герметизации гермевводов, штепсельных разъемов, топливных отсеков.

Герметики характеризуются хорошей деформативностью, высокой масло-бензостойкостью, хорошим сопротивлением у/ф облучению, воздействию кислорода, влаго- и воздухонепроницаемостью. Герметики рекомендуются при применении в контакте с алюминиевыми сплавами, неанодированными, магниевыми сплавами, сталью кадмированной и незащищенной.

 Температурный интервал эксплуатации тиоколовых герметиков от — 60°С до + 130°С.

 

Таблица №1

№ п/п	Наименование	№ ТУ, ГОСТ
1.	У-30МЭС-5, У-30МЭС-10	ТУ 38.1051386-80
2.	У-30МЭС-5НТ	ТУ 38.605462-91ТУ 1-595-28-696-2003
3.	У-30МЭС-5М	ТУ 38.1051436-88ТУ 1-595-28-697-2003
4.	У-30М	ГОСТ 13489-79
5.	УТ-32	ТУ38.10511386-80
6.	УТ-32НТ	ТУ 38.605462-91
7.	УТ-32Л	ТУ 38.105671-84
8.	УТ-34	ГОСТ 24285-80
9.	Витэф-1НТ	ТУ 38.1051291-84ТУ 1-595-28-708-2003

 

 

Химическая стойкость вулканизатов тиоколовых герметиков

Таблица №2

№п/п	Среда	Массовая доля, %	Температура, °С	Марка герметика
				У-30М	У-30МЭС-5*	У-30МЭС-10	УТ-32	УТ-34	Витэф-1нт
1	Серная кислота	20	18 – 22	+	+	+	+	+	+
			70	+	+	+	+	+	+
2	Соляная кислота	10	18 – 22	+	+	+	+	+	+
			70	+	+	+	+	+	+
3	Уксусная кислота	20	18 – 22	+	+	+	+	+	+
			70	+	+	+	+	+	+
4	Едкий натр	40	18 – 22	+	+	+	+	+	+
			70	+	+	+	+	+	+
5	Едкое кали	40	18 – 22	+	+	+	+	+	+
			70	+	+	+	+	+	+
6	Бензин		до 130	+	+	+	+	+	+
7	Керосин		до 130	+	+	+	+	+	+
8	Дизельное топливо Т, ТС		до 130	+	+	+	+	+	+
9	Бензол		18 – 22	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ
10	Ксилол		18 – 22	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ
11	Толуол		18 – 22	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ
12	Стирол		18 – 22	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ
13	Скипидар		18 – 22	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ	ѕ
14	Автол Ак		18 – 22	+	+	+	+	+	+
15	Машинное масло		18 – 22	+	+	+	+	+	+
16	Солярное масло		18 – 22	+	+	+	+	+	+
17	Льняное масло		18 – 22

Многоцелевой белый

ГЕРМЕТИК СИЛИКОНОВЫЙ УНИВЕРСАЛЬНЫЙ МНОГОЦЕЛЕВОЙ (ПРОЗРАЧНЫЙ) – силиконовый однокомпонентный уплотняющий герметик на ацетатной основе. Мультифункциональное назначение с антигрибковыми свойствами (содержанием фунгицида).

Свойства:

• Температура применения от +5˚С до +40˚С
• Термоустойчивость от -40˚С до +110˚С
• Длительное время сохраняет эластичные свойства
• Обладает отличной адгезией к стеклу, керамике, глазурованным поверхностям, алюминию и сотовому поликарбонату
• Не стекает в вертикальных швах
• Химически устойчив
• Устойчив к ультрафиолету
• Устойчив к появлению плесени (грибка)
• При отверждении выделяет уксусный запах

Сфера применения:

• Для уплотнения любых внутренних соединений, не подверженных нагрузкам (см. свойства)
• Подходит для применения во влажных помещениях
• Не рекомендуется применять на оцинкованных листовых металлических поверхностях

Способ применения:

Подготовка: поверхность шва должна быть прочной. Предварительно поверхность очистить от пыли, обезжирить. Удалить все поврежденные и отступающие части/частицы шва.

Подготовка картриджа и шва: перед применением придайте герметику комнатную температуру (ок.+20˚С). Чтобы шов выглядел аккуратно, оклейте его малярным скотчем. Обрежьте картридж над резьбой для открытия выпуского отверстия, прикрутите адаптер и вставьте картридж в пистолет.

Нанесение: нанесите герметик как можно более равномерно. После нанесения выровняйте его поверхность при помощи специального приспособления или пальцем, смоченным в мыльном растворе. Удалите малярный скотч, прежде чем герметик начнет затвердевать.

Завершение: При перерывах в работе, а также при замене картриджа, ослабьте рукоятку пистолета и потяните поршень назад, чтобы прекратить выход герметика из картриджа.

Технические данные:

Свойства	Единица	Значение
Поверхностное высыхание	минуты	8-10
Скорость затвердения	мм/24 ч.	2,5-3,0
Плотность (DIN 53 479-B)	г/см³	1,01
Свойства затвердевшего герметика
Окончательное удлинение при разрыве (ISO 8339)	%	250
Твердость (по Шору А) (ISO 868)		18±2
Подвижность (ISO 11 600)	%	±25
Температурная устойчивость	°C	от — 40 до + 110

Срок годности 18 мес, объем 280 мл.

БЕЗОПАСНОСТЬ И МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ

Вызывает раздражение кожи. Вызывает серьезное раздражение глаз. Если необходима рекомендация врача, иметь при себе упаковку или маркировочный знак. Хранить в недоступном для детей месте. После работы вымыть руки. Пользоваться защитными: перчатками, одеждой, средствами защиты глаз, лица. При попадании на кожу: промыть большим количеством воды. При попадании в глаза: промыть водой в течение нескольких минут. Снять контактные линзы в случае возможности. Продолжить промывание глаз. Оптимальная температура хранения: от +5˚С до +30˚С. Не допускать длительного нагрева свыше +30˚С, а также длительной заморозки при хранении.

Перед применением ознакомьтесь с полезной информацией:

Карта технических данных

Плотность силикона

Теплофизические свойства, теплопроводность силикона

В таблице представлены теплофизические свойства жидкого силикона (диэтилполисилоксана) такие, как давление пара, плотность (размерность кг/м 3 ), теплоемкость силикона (размерность кДж/(кг·град)), теплопроводность силикона (размерность Вт/(м·град)), динамическая вязкость (размерность Па·с), теплота парообразования (размерность кДж/кг), число Прандтля.

Свойства силикона даны в зависимости от температуры в интервале от 0 до 300ºС при нормальном атмосферном давлении.

По данным, представленным в таблице, видно, что при нагревании плотность силикона уменьшается, теплопроводность силикона также уменьшается, а его удельная теплоемкость увеличивается. Нагретый силикон менее вязкий, чем холодный и имеет более низкое значение числа Прандтля.

Следует отметить, что температура кипения силикона равна 282ºС, а температура плавления минус 70 при нормальном атмосферном давлении, то есть силикон остается жидким до очень низкой температуры -70ºС.

• Плотность жира, масла и воска
• Теплопроводность, теплоемкость, свойства фреона-134a (R134a, CF3CFh3)

Читайте также

Теплопроводность строительных материалов, их плотность и теплоемкость

Плотность, теплопроводность и удельная теплоемкость строительных и других популярных материалов. Более 400 материалов в таблице!

Плотность воды, теплопроводность и физические свойства h3O

Подробные таблицы значений плотности воды, ее теплопроводности и других теплофизических свойств в зависимости от температуры…

Физические свойства воздуха: плотность, вязкость, удельная теплоемкость

Таблицы физических свойств воздуха: плотность воздуха, его удельная теплоемкость и вязкость в зависимости от температуры…

Теплопроводность стали и чугуна, теплофизические свойства стали

Теплопроводность стали и чугуна, физические свойства стали в таблицах при различной температуре…

Оргстекло: тепловые и механические характеристики

Рассмотрены тепловые, механические, оптические и электрические характеристики органического стекла…

Физические свойства технической соли

Насыпная плотность, удельная теплоемкость, коэффициент теплопроводности и другие физические свойства технической соли…

Характеристики теплоизоляционных плит Изорок (Isoroc)

Плотность, коэффициент теплопроводности и другие важнейшие характеристики теплоизоляционных плит Изорок различных модификаций…

Удельное электрическое сопротивление стали при различных температурах

Представлены таблицы значений удельного электрического сопротивления сталей различных типов и марок при температурах от 0 до 1350°С…

Свойства трансформаторного масла: плотность, вязкость, теплопроводность

В таблице представлены свойства трансформаторного масла (ГОСТ 982-68) в зависимости от температуры. Свойства масла в таблице…

Теплопроводность полупроводников

Представлена таблица теплопроводности полупроводников при низкой отрицательной и положительной температурах — в интервале от -263…

Критериальные уравнения теплообмена: расчет теплоотдачи в трубах и каналах

Критериальные уравнения теплообмена при теплоотдаче в трубах и каналах в случаях вынужденной и свободной конвекции с примерами расчета теплоотдачи…

Плотность водных растворов солей, кислот и оснований

В таблице представлены значения отношения плотности водных растворов кислот, солей, оксидов, оснований к плотности воды…

Технические характеристики полиэтиленовой пленки

Полиэтиленовая пленка – идеальный упаковочный материал. Она производится из полиэтилена, потому стоимость такого упаковочного материала…

Теплопроводность, теплоемкость и плотность олова Sn

Теплопроводность, теплоемкость и плотность олова зависят от температуры и структуры этого металла. При атмосферном давлении…

Теплопроводность магниевых сплавов. Свойства сплава магнокс

Теплопроводность магниевых сплавов и теплофизические свойства сплава магнокс при различных температурах…

Свойства и плотность азотной кислоты HNO3

В таблице представлены свойства безводной (концентрированной) азотной кислоты HNO3 в зависимости от температуры при отрицательной…

Вязкость и плотность растворов щелочей

В таблице даны значения плотности и коэффициента динамической вязкости водных растворов щелочей (оснований). Динамическая вязкость…

Обсуждения

Три вида силикона. Отличие силикона США от КИТАЯ SALE

4 сообщения

В мире существует большое количество разнообразных силиконов, компаундов для разнообразных задач. Мы же в своей работе, в основном, используем три вида силикона!
1 – Силикон США
Технические характеристики СИЛИКОН США:
— цвет – светло-розовый
— вязкость смеси сПз – 15000
— твердость по Шору AD 10A
— плотность, г/см3 – 1,15
Силикон США обладает твердостью 10 по ШоруА, низкой вязкостью, а так же прекрасной тиражеустойчивостью! Его компоненты увеличивают срок эксплуатации форм!
Эти формы могут быть использованы для формирования различных материалов, как-то: воски, гипсы, бетон, полиуретановые, эпоксидные и полиэфирные смолы!
Его особенность в том, что у него лучше «склеиваются» разрезы, что практически исключает протекания мыла, хотя без дополнительного удержания (в виде резиночек) все же не обойтись! Срок хранения форм («срок хранения» показывает, как долго форма может храниться без эксплуатации) 5 – 7 лет!!

2 — СИЛИКОН Китай SALE
Технические характеристики СИЛИКОН Китай SALE (распродажа):

ЦВЕТ СИЛИКОНА — ЗАВИСИТ ОТ ПАРТИИ .
— вязкость смеси сПз – 10000±2000
— твердость по Шору AD 15±2A
— плотность, г/см3 – 1,08
Силикон обладает твердостью 15 по ШоруА, исключительно низкой вязкостью.
Используется для формирования полеуретана, пенополиуретанов, полиуретановых пластиков, эпоксидных смол, гипса, восков и бетона. Материал применяется при создании свечей,гипсовых статуэток, игрушек, мыла, скульптур различных форм и т.д.
Прекрасно держит форму и не вызывает трудностей при извлечении мелких и хрупких деталей. Срок хранения форм («срок хранения» показывает, как долго форма может храниться без эксплуатации) 5 – 7 лет!! Для 2Д форм разницы между силиконом США и этим – нет!! (по словам мыловаров). Что касается 3Д форм – многое зависит от обращения с формой! В зависимости от партии – возможно проявление на формочках из синего силикона масленистости. По словам специалистов – ничего страшного в этом нет – просто промойте форму, тщательно ее протрите и просушите! Конечно прочность на раздир поменьше, чем у силикона США, но такое качество вполне устраивает соотношением цена-качество большинство мыловаров!

3 – ПИЩЕВОЙ Силикон СШАКитайРФ – на выбор
Пищевой признан безопасным при контакте с пищевыми продуктами и может быть использован в кулинарии (изготовление шоколада и других кондитерских изделий)
Данные материалы были протестированы независимой лабораторией на соответствие требованиям пищевой промышленности.
Их несколько видов – у всех разные тех.характеристики! Кого заинтересует – с радостью подскажем!)

При выборе материалы мы рекомендуем опираться на то, какую конкретно форму Вы заказываете и для какой цели!

Перед использованием и по окончании силиконовую форму мы рекомендуем промыть теплой водой в мыльном растворе, используя мягкую мочалку и просушите! Для любого вида силикона не показаны перепады температур. Хранить формы лучше в вертикальном положении, на ровной поверхности! Неправильное хранение приводит к повреждению формы, а также, в некоторых случаях, к невозможности дальнейшего использования.
Мы изготавливаем формы с применением специального вакуумного оборудования вне зависимости от вида силикона. Формы аккуратные и сделаны с душой!
Выбирайте материал по Вашему желанию, а мы постараемся, чтобы Наша форма – стала источником Вашего вдохновения!

Герметики силиконовые (кремнийорканические). Обзор. Свойства. Применения.

Герметики силиконовые (кремнийорканические). Обзор. Свойства. Применения.

Силиконовые герметики – разновидность жидких каучуков, т.е. той группы полимеров, которые превращаются в резиноподобные материалы при вулканизации. В повседневной практике применяются 2 основных по составу типа силиконовых герметиков – одно и двухкомпонентные (или многокомпонентные).

Однокомпонентные герметики начинают реакцию вулканизации – отверждения – при наличии доступа влаги (естественной влажности воздуха, например). Диффузия (проникновение) влажности протекает от поверхности герметика по направлению к внутренним слоям и, на практике, ограничивает толщину слоя, способного к вулканизации 20- 25 мм при одностороннем доступе влаги воздуха к поверхности герметика и 40- 50 мм при двустороннем.

Двухкомпонентные (многокомпонентные) силиконовые герметики начинают реакцию вулканизации после смешивания 2-х компонентов. Лишены недостатков однокомпонентных силиконов, но сам способ применения является слишком сложным и , поэтому, распространены мало.

По типу продукта реакции вулканизации (кроме, собственно, затвердевшего эластомера) силиконовые герметики бывают:

— кислотные они же ацетатные , (при гидролизе — вулканизации образуется уксусная кислота СН3-СООН),
— нейтральные оксимные , они же «оксим-силиконы» и т.д. ( при гидролизе — вулканизации продуктом реакции является метилэтилкетоксим RN=OH),
— нейтральные спиртовые они же «алокс-силиконы», при гидролизе — вулканизации продуктом реакции является спирт R-OH),

Важнейшим практическим свойством невулканизированных (сырых, жидких) силиконовых герметиков является их тиксотропность (способность самопроизвольно восстанавливать разрушенную механическим воздействием исходную струк

ГОСТ 30740-2000 Материалы герметизирующие для швов аэродромных покрытий. Общие технические условия, ГОСТ от 04 июля 2001 года №30740-2000,

ГОСТ 30740-2000

Группа Ж15

General specifications

ОКС 91.100.50
ОКП 57 7250

Дата введения 2002-01-01

1 РАЗРАБОТАН 26 Центральным научно-исследовательским институтом Министерства обороны Российской Федерации, Государственным проектно-изыскательским и научно-исследовательским институтом «Аэропроект», ЗАО «Ирмаст-Холдинг», НПО «Прогресстех» и группой специалистов

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 6 декабря 2000 г.

За принятие проголосовали:

Наименование государства	Наименование органа государственного управления строительством
Азербайджанская Республика	Госстрой Азербайджанской Республики
Республика Армения	Министерство градостроительства Республики Армения
Республика Казахстан	Казстройкомитет
Кыргызская Республика	Государственный Комитет по архитектуре и строительству при Правительстве Кыргызской Республики
Российская Федерация	Госстрой России
Республика Таджикистан	Комархстрой Республики Таджикистан
Республика Узбекистан	Госархитектстрой Республики Узбекистан
Украина	Госстрой Украины

3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4 ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 2002 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации постановлением Госстроя России от 4 июля 2001 г. N 67

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на материалы, предназначенные для герметизации деформационных швов бетонных и асфальтобетонных покрытий аэродромов (далее — герметики).

Область применения герметиков в зависимости от природно-климатических условий района расположения аэродрома приведена в приложении А.

Требования настоящего стандарта, изложенные в разделах 4-8, являются обязательными.

Показатели качества, применяемые для различных видов герметиков, приведены в приложении Б.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты и нормы:

ГОСТ 9.708-83 ЕСЗКС. Пластмассы. Методы испытаний на старение под воздействием естественных и искусственных климатических факторов

ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.011-89 ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические требования

ГОСТ 1770-74 Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Общие технические условия

ГОСТ 1532-81 Вискозиметры для определения условной вязкости

ГОСТ 2084-77 Бензины автомобильные. Технические условия

ГОСТ 2768-94 Ацетон технический. Технические условия

ГОСТ 9500-84 Динамометры образцовые переносные. Общие технические требования

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 24104-88* Весы лабораторные общего назначения и образцовые. Общие технические условия
_______________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р 53228-2008, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 25945-98 Материалы и изделия полимерные строительные герметизирующие нетвердеющие. Методы испытаний

ГОСТ 26589-94 Мастики кровельные и гидроизоляционные. Методы испытаний

ГОСТ 26633-91* Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия
_______________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 26633-2012, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 27752-88 Часы электронно-механические кварцевые настольные, настенные и часы-будильники. Общие технические условия

ГОСТ 28840-90 Машины для испытания материалов на растяжение, сжатие и изгиб. Общие технические требования

СНиП 23-01-99 Строительная климатология

3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями.

Герметики горячего применения — битумные, битумно-полимерные и битумно-резиновые герметизирующие материалы, разогреваемые при применении до рабочей температуры.

Герметики холодного применения — герметизирующие материалы на полимерной основе, отверждающиеся при смешении составляющих компонентов.

Старение — изменение свойств герметизирующих материалов под воздействием внешних факторов (ультрафиолетового излучения).

Выносливость — число циклов деформаций, выдержанных образцом материала до разрушения.

Цикл деформаций — одно знакопеременное нагружение образца герметизирующего материала.

Температура эксплуатации — диапазон температур, в котором герметизирующий материал сохраняет требуемые рабочие характеристики.

Жизнеспособность — промежуток времени, в течение которого герметизирующий материал сохраняет заданные технологические свойства.

Гибкость — свойство герметика выдерживать воздействие отрицательных температур без появления на его поверхности трещин и изломов.

4 Классификация и основные параметры

4.1 По технологии применения герметики подразделяют на:

герметики горячего применения;

герметики холодного применения.

4.2 По виду основного компонента герметики подразделяют на:

битумные — Б;

битумно-полимерные — БП;

битумно-резиновые — БР;

полимерные — П.

4.3 По гибкости герметики подразделяют на марки: Г25, Г35, Г50.

4.4 Условное обозначение герметиков должно состоять из сокращенного обозначения материала по виду основного компонента, марки по гибкости и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения битумного герметика марки по гибкости Г25:

Герметик Б-Г25 ГОСТ 30740-2000.

Для более полной идентификации герметизирующего материала условное обозначение может быть уточнено или дополнено в нормативном или техническом документе на конкретный герметик.

5 Общие технические требования

5.1 Герметики должны изготавливаться по технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем, и соответствовать требованиям настоящего стандарта и нормативных или технических документов на конкретные герметики.

5.2 Эксплуатационные требования

5.2.1 Относительное удлинение герметиков в момент разрыва должно быть не менее 75% при температуре минус 20 °С.

5.2.2. Температура, характеризующая гибкость герметиков, должна быть не выше:

	минус 25 °С	для	герметиков	марки	Г25;
	минус 35 °С	«	«	«	Г35;
	минус 50 °С	«	«	«	Г50.

5.2.3 Температура липкости герметиков должна быть не ниже +50 °С.

5.2.4 Герметик должен выдерживать испытание на старение под воздействием ультрафиолетового излучения в течение не менее 1000 ч.

5.2.5 Выносливость герметиков должна составлять не менее 30000 циклов деформаций, испытываемых герметиком при вертикальном перемещении плит покрытия друг относительно друга.

5.2.6 Водопоглощение герметиков не должно превышать 0,5% по массе.

5.3 Технологические требования

5.3.1 Жизнеспособность герметиков холодного применения при температурах до +60 °С должна быть не менее 1 ч.

5.3.2 На эксплуатируемых покрытиях промежуток времени с момента заполнения швов герметиками холодного применения до начала возможной эксплуатации покрытия при температуре +20 °С должен быть не более 6 ч.

5.4 Требования к исходному сырью и материалам

Сырье и материалы, применяемые для изготовления герметиков, должны соответствовать требованиям нормативных или технических документов на них и выпускаться в промышленном объеме.

5.5 Упаковка

Упаковка должна обеспечивать сохранность герметика при его транспортировании и хранении. Особенности упаковки указывают в нормативных или технических документах на конкретные герметики.

5.6 Маркировка

5.6.1 На каждое тарное место должна быть наклеена или прикреплена этикетка, на которой указывают:

наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;

наименование герметика и его условное обозначение;

номер партии и дату изготовления;

массу нетто, кг;

краткую инструкцию по применению.

5.6.2 Перечень указаний на этикетке может быть дополнен или изменен в соответствии с требованиями нормативных или технических документов на конкретные герметики.

5.6.3 Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.

6 Требования безопасности

6.1 При производстве, хранении, транспортировании и применении герметиков необходимо соблюдать требования безопасности, установленные органами санитарно-эпидемиологического государственного надзора, которые должны быть указаны в нормативном документе на конкретный герметик.

6.2 При проведении работ с герметиками запрещается использование открытого огня, а также курение в местах выполнения работ.

6.3 К производству работ по герметизации деформационных швов аэродромных покрытий допускается персонал, изучивший в полном объеме руководство по производству работ.

6.4 При производстве работ следует применять спецодежду и индивидуальные средства защиты в соответствии с действующими нормами и ГОСТ 12.4.011.

6.5 В случае возгорания небольших количеств герметиков их следует тушить песком, кошмой, специальными порошками, пенным огнетушителем, развившиеся пожары — пенной струей или водой от лафетных стволов.

7 Правила приемки

7.1 Герметики должны быть приняты службой технического контроля предприятия-изготовителя.

7.2 Приемку герметиков осуществляют партиями. Партией считают количество герметика одного вида и марки по гибкости, изготовленного по одному технологическому режиму, имеющего одинаковые состав и свойства и поставленного на один конкретный объект.

Объем партии устанавливают по согласованию сторон, но не более 60 т.

Если до начала приемки герметик необходимо выдержать в течение определенного времени, то в нормативном или техническом документе на него делают соответствующую запись.

7.3 Поставка герметика, не прошедшего приемку, не допускается.

7.4 Качество герметиков по всем показателям проверяют путем проведения приемосдаточных и периодических испытаний в соответствии с таблицей 1.


Таблица 1

Испытания	Показатель	Периодичность испытаний
Приемо- сдаточные	Относительное удлинение при разрыве	Каждая партия
	Гибкость
	Температура липкости
Периодические	Водопоглощение Выносливость	Не реже одного раза в полгода, а также при разработке новых герметиков и при возобновлении производства, остановленного более чем на один месяц
	Старение под воздействием ультрафиолетового излучения	Не реже одного раза в год, а также при разработке новых герметиков
Примечание — По требованию потребителя, а также при взаиморасчетах за поставляемые партии предприятие-изготовитель должно определять плотность герметика

Перечень приемосдаточных и периодических испытаний может быть уточнен в соответствии с требованиями нормативных или технических документов на конкретные герметики.

7.5 Периодическим испытаниям подвергают герметики, прошедшие приемосдаточные испытания. Результаты периодических испытаний распространяются на все поставляемые партии герметиков до проведения следующих периодических испытаний.

7.6 Для проверки качества герметика от каждой партии отбирают от 5 до 10 кг герметика не менее чем из трех упаковочных мест. Отобранные для испытаний пробы сплавляют при тщательном перемешивании (для битумно-полимерных герметиков) или перемешивают (для герметиков холодного применения). Изготовление образцов герметиков холодного применения проводят при температуре (20±5) °С, образцов битумно-полимерных герметиков — при рабочей температуре разогрева, указанной в нормативном или техническом документе на герметик конкретного вида.

7.7 При неудовлетворительных результатах испытаний герметика хотя бы по одному показателю проводят повторные испытания проб, отобранных от удвоенного числа тарных мест той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний данная партия герметика приемке не подлежит (бракуется).

7.8 При неудовлетворительных результатах периодических испытаний этот вид испытаний переводят в приемосдаточные до получения положительных результатов не менее чем для пяти подряд изготовленных партий, после чего приемосдаточные испытания вновь переводят в периодические.

7.9 Технологические характеристики (жизнеспособность, время с момента заполнения швов герметиком до начала возможной эксплуатации покрытия) контролируют в процессе производства герметика в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем.

7.10 При контроле качества герметика потребителем, органами надзора или в случае предъявления претензий потребителем контрольные испытания следует проводить в испытательных лабораториях, аккредитованных на право проведения сертификационных испытаний, или в других уполномоченных для этой цели организациях.

7.11 Каждая партия герметика должна сопровождаться паспортом или иным документом, удостоверяющим его качество, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

номер партии и дату ее изготовления;

объем партии, т;

наименование, плотность и марку герметика;

срок годности герметика;

результаты приемосдаточных испытаний;

обозначение нормативного или технического документа, по которому изготавливают данный герметик.

К документу о качестве следует прилагать инструкцию по применению герметика и правила техники безопасности при производстве работ с применением герметика.

8 Методы испытаний

8.1 Определение гибкости

Сущность метода заключается в охлаждении, последующем изгибе образца герметика и определении температуры, при которой на образце появляются трещины или изломы.

8.1.1 Аппаратура, приспособления, материалы

Камера морозильная, обеспечивающая создание и поддержание температуры до минус (60±1) °С.

Брус испытательный, изготовленный из твердой древесины, пластмассы или другого материала с низкой теплопроводностью, имеющий с одной стороны закругление радиусом 10 мм.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

Секундомер.

8.1.2 Подготовка к испытанию

Изготавливают шесть образцов-близнецов путем нанесения слоя герметика толщиной 0,5 мм на полоски фольги размером 60х15х0,025 мм. Образцы до испытания выдерживают не менее 1 ч при температуре (23±2) °С.

8.1.3 Проведение испытания

Изготовленные образцы помещают в морозильную камеру и выдерживают при температуре минус (25±1) °С в течение (20±5) мин. По истечении заданного времени образцы поочередно извлекают из морозильной камеры и прикладывают к ровной поверхности бруса таким образом, чтобы к нему прилегало около 0,25 длины образца. Свободный конец образца изгибают в течение (2±1) с вокруг закругленной части бруса до достижения другой ровной поверхности. Визуально проверяют наличие трещин и изломов.

Время с момента извлечения образца из камеры до окончания испытания не должно превышать 5 с.

При отсутствии трещин или изломов образцы герметика вновь помещают в морозильную камеру, температуру в которой снижают на 3 °С, выдерживают в течение (20±5) мин и повторно проводят испытание на брусе.

Испытания проводят, снижая каждый раз температуру в морозильной камере на 3 °С, до появления трещин или изломов не менее чем у двух испытываемых образцов.

8.1.4 Обработка результатов

За результат испытания принимают минимальную температуру, при которой не менее чем у пяти испытанных образцов не обнаружено трещин и изломов.

8.2 Определение температуры липкости

Сущность метода заключается в определении температуры, при которой отсутствует прилипание образца герметика к резиновому штампу.

8.2.1 Аппаратура, приспособления, материалы

Устройство для определения липкости (рисунок 1).

Шкаф сушильный, обеспечивающий создание и поддержание температуры в диапазоне (50100) °С.

Ацетон по ГОСТ 2768.

Бензин по ГОСТ 2084.

Кубы бетонные размером 70х70х70 мм.

Термометр с ценой деления 1 °С.

Штамп диаметром 40-50 мм из резины марки МРИ 325.

Рисунок 1 — Устройство для определения липкости

1 — винтовой механизм для приложения нагрузки; 2 — динамометр сжатия по ГОСТ 9500 с индикатором часового типа по ГОСТ 577; 3 — резиновый штамп; 4 — образец с герметиком; 5 — станина

Рисунок 1 — Устройство для определения липкости

8.2.2 Подготовка к испытанию

Для испытаний изготавливают шесть образцов-близнецов.

Бетонные кубы и резиновый штамп тщательно очищают от загрязнений, протирают и обезжиривают бензином или ацетоном.

Подготовленный герметик наносят на кубы слоем толщиной (5±1) мм. Герметик горячего применения предварительно разогревают, при этом температуру разогрева указывают в нормативном или техническом документе на конкретный герметик.

8.2.3 Проведение испытаний

Образцы выдерживают при температуре (23±2) °С до полной полимеризации (остывания), время которой указано в нормативной или технической документации на конкретный герметик.

Образцы с герметиком и резиновый штамп помещают на 2 ч в сушильный шкаф с температурой (50±1) °С.

По истечении указанного времени к герметику через резиновый штамп прикладывают на 5 с нагрузку, соответствующую давлению 1,2 МПа, после чего нагрузку снимают. Испытание считают законченным, если на резиновом штампе наблюдается налипание герметика. Если налипания герметика к резиновому штампу не происходит, испытание продолжают. Резиновый штамп с образцом вновь помещают в сушильный шкаф и при дальнейшем повышении температуры с интервалами 10 °С выдерживают при каждой фиксированной температуре не менее 1 ч, проверяя каждый раз налипание герметика к резиновому штампу.

8.2.4 Обработка результатов испытания

Температуру липкости определяют как среднеарифметическое значение результатов шести испытаний с точностью до 1 °С.

8.3 Определение относительного удлинения в момент разрыва

Сущность метода заключается в определении величины относительного удлинения герметика в момент разрыва при температуре минус 20 °С.

8.3.1 Аппаратура, приспособления, материалы

Машина разрывная с интервалом нагружения от 10 до 50 кН по ГОСТ 28840, обеспечивающая:

предел допускаемой погрешности измерения ±3%;

скорость перемещения подвижного захвата (1,0±0,5) мм/мин.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

Линейка металлическая по ГОСТ 427.

Балочки размером 160х40х40 мм из мелкозернистого бетона класса по прочности на растяжение при изгибе не ниже 6,4 по ГОСТ 26633.

Электроплитка с регулятором нагрева.

Термометр с ценой деления 1 °С.

Нож.

Камера морозильная, обеспечивающая создание и поддержание температуры до минус (25±1) °С.

Прокладки деревянные размером 40х20х13 мм.

8.3.2 Подготовка к испытанию

Боковые грани бетонных балочек очищают от пыли, обезжиривают ацетоном и, если это предусмотрено нормативным или техническим документом на конкретный герметик, обрабатывают праймером. После этого балочки выдерживают при температуре (23±2) °С не менее 3 ч.

Образцы готовят к испытанию путем заливки предварительно приготовленного герметика (герметик горячего применения разогревают) на всю глубину в шов шириной (13±0,1) мм, образованный двумя бетонными балочками (рисунок 2).

Число образцов должно быть не менее трех.

Рисунок 2 — Образец деформационного шва

1 — бетонные балочки; 2 — герметик; 3 — деревянные прокладки

Рисунок 2 — Образец деформационного шва

8.3.3 Проведение испытаний

Образцы помещают в морозильную камеру и охлаждают до температуры минус 20 °С. Время выдерживания при данной температуре составляет не менее 2 ч.

Образцы поочередно устанавливают в захваты разрывной машины. Проверяют нулевые отметки приборов, измеряющих удлинение, вводят в действие механизм растяжения и фиксируют удлинение в момент разрыва.

Погрешность измерения удлинения не должна превышать 2% измеряемой величины.

Разрывная машина или захваты с образцами должны находиться во время испытания в морозильной камере при температуре минус 20 °С.

8.3.4 Обработка результатов испытания

Относительное удлинение герметика в момент разрыва , %, вычисляют по формуле

, (1)

где — первоначальная толщина герметика в образце шва, равная (13±0,1) мм;

— толщина герметика в образце шва в момент его разрыва или отслоения от бетонной балочки, мм.

За величину относительного удлинения герметика в момент разрыва принимают среднеарифметическое значение результатов трех испытаний, округленное до 1%.

8.4 Определение старения под воздействием ультрафиолетового излучения

Сущность метода заключается в определении изменения массы и гибкости герметика, подвергнутого воздействию ультрафиолетового излучения и солевого раствора.

8.4.1 Аппаратура, приспособления, материалы

Аппарат искусственной погоды по ГОСТ 9.708 (метод 2).

Весы лабораторные общего назначения 3-го класса по ГОСТ 24104.

Ванна для воды.

Раствор хлорида натрия водный NaСl водный 5%-ный.

8.4.2 Подготовка к испытанию

Готовят три образца герметика в соответствии с 8.1.2.

Ванну наполняют 5%-ным водным раствором NaCI, температура которого во время испытаний должна быть (23±2) °С.

8.4.3 Проведение испытания

Предварительно взвешенные образцы (точность взвешивания ±0,02 г) помещают в аппарат искусственной погоды на расстоянии 30 см от излучающей лампы. Через 8 ч воздействия ультрафиолетового излучения лампу отключают и образцы помещают в 5%-ный водный раствор NaCl. Через 8 ч образцы извлекают из раствора и вновь устанавливают в аппарат искусственной погоды.

Испытания проводят в течение 1000 ч облучения. Затем образцы вновь взвешивают и определяют гибкость в соответствии с 8.1.

8.4.4 Обработка результатов испытания

Потерю массы , %, вычисляют по формуле

, (2)

где — масса образца до испытания, г;

— масса образца после воздействия ультрафиолетового излучения и солевого раствора, г.

За величину потери массы образцов принимают среднеарифметическое значение результатов трех параллельных испытаний.

Герметик считают выдержавшим испытание на старение под воздействием ультрафиолетового излучения и солевого раствора, если потеря его массы составляет не более чем 15% по сравнению с первоначальной, а испытание на гибкость выдержали не менее двух испытанных образцов.

8.5 Определение показателя выносливости

Сущность метода заключается в определении числа циклов деформаций герметика на устройстве, создающем нагрузки, испытываемые герметиком при взаимном вертикальном перемещении краев плит аэродромного покрытия.

8.5.1. Аппаратура, приспособления, материалы

Камера морозильная, обеспечивающая создание и поддержание температуры (0±1) °С.

Термометр с ценой деления 1 °С.

Установка для определения выносливости, создающая амплитуду перемещения одного зажима относительно другого 2,5 мм и частоту 1 Гц (рисунок 3).

Балочки бетонные размером 160х40х40 мм.

Рисунок 3 — Установка для определения показателя выносливости герметиков

1 — станина; 2 — электродвигатель; 3 — редуктор; 4 — счетчик числа циклон; 5 — эксцентрик; 6 — испытываемый образец; 7 — подвижный захват; 8 — неподвижный захват

Рисунок 3 — Установка для определения показателя выносливости герметиков

8.5.2 Подготовка к испытанию

Торцевые грани бетонных балочек при необходимости огрунтовывают предварительно приготовленным праймером в соответствии с указаниями нормативного или технического документа на конкретный герметик.

Балочки выдерживают не менее 3 ч при температуре (23±2) °С.

Образцы готовят к испытанию путем заливки на всю глубину предварительно приготовленного герметика (герметик горячего применения разогревают) в шов шириной (13±0,1) мм, образованный двумя бетонными балочками (рисунок 4).

Рисунок 4 — Образец деформационного шва для определения показателя выносливости

1 — бетонные балочки; 2 — герметик

Рисунок 4 — Образец деформационного шва для определения показателя выносливости

Число образцов должно быть не менее трех.

8.5.3 Проведение испытания

Подготовленный образец шва закрепляют с помощью зажимов в установке.

Установку с образцами помещают в морозильную камеру, в которой выдерживают при температуре 0 °С не менее 2 ч. Счетчик числа циклов устанавливают на ноль и включают установку.

Через каждые 1000 циклов перемещений производят визуальный осмотр образцов.

Испытание считают законченным, если произошла разгерметизация (растрескивание, отслаивание герметика от стенок бетонных балочек) шва в образце.

8.5.4 Обработка результатов испытания

За результат испытания принимают среднеарифметическое значение результатов трех параллельных испытаний, округленное до 1000.

8.6 Водопоглощение определяют по ГОСТ 25945.

8.7 Плотность определяют по ГОСТ 25945 при температуре +20 °С.

8.8 Определение показателя жизнеспособности

Сущность метода заключается в определении изменения условной вязкости герметиков холодного применения при температуре +60 °С за 1 ч.

8.8.1 Аппаратура, приспособления, материалы

Вискозиметр ВЗ 975 по ГОСТ 1532 с диаметром отверстия истечения 10 мм.

Часы по ГОСТ 27752.

Цилиндр мерный вместимостью 100 см по ГОСТ 1770.

8.8.2 Подготовка к испытанию

Для испытания отбирают не менее трех проб герметика массой (80±5) г каждая.

Отверстие стакана вискозиметра закрывают пробкой-щупом. Стакан вставляют в отверстие крышки вискозиметра.

8.8.3 Проведение испытаний

Баню вискозиметра заполняют водой и нагревают до температуры +60 °С при помощи газовой или спиртовой горелки, установленной под патрубком вискозиметра. После достижения заданной температуры воды компоненты герметика вносят в стакан вискозиметра, тщательно перемешивают и выдерживают 30 мин. По истечении заданного времени под сливное отверстие устанавливают мерный цилиндр, быстро поднимают щуп и вешают его на край стакана. В момент, когда уровень герметика в мерном цилиндре достигнет 25 см, включают секундомер. По достижении уровня герметика отметки 75 см секундомер выключают. Время истечения 50 см герметика в секундах принимают за его начальную условную вязкость. Затем герметик вновь выливают в стакан вискозиметра, выдерживают 1 ч, поддерживая температуру воды в бане вискозиметра (60±1) °С, после чего испытание повторяют.

8.8.4 Обработка результатов

Изменение условной вязкости вычисляют как среднеарифметическое значение результатов трех параллельных определений. Расхождение между двумя параллельными определениями не должно превышать 10% величины меньшего результата.

Изменение условной вязкости герметика , %, вычисляют по формуле

, (3)

где — начальное среднеарифметическое значение условной вязкости трех проб, определенное при температуре +60 °С.

— среднеарифметическое значение условной вязкости трех проб, определенное через 1 ч при температуре +60 °С.

Герметик считают выдержавшим испытание на жизнеспособность, если изменение его условной вязкости за 1 ч при температуре +60 °С не превышает 200%.

8.9 Определение времени с момента заполнения швов герметиком холодного применения до начала возможной эксплуатации покрытия

Сущность метода заключается в определении липкости герметика через 6 ч после смешивания его компонентов при температуре +20 °С.

8.9.1 Аппаратура, приспособления, материалы

Устройство для определения липкости (рисунок 1).

Шкаф сушильный, обеспечивающий создание и поддержание температуры (20±1) °С.

Ацетон по ГОСТ 2768.

Бензин по ГОСТ 2084.

Кубы бетонные размером 70х70х70 мм.

Термометр с ценой деления 1 °С.

Штамп диаметром 40-50 мм из резины марки МРИ 325.

8.9.2 Подготовка к испытанию

Подготовку к испытанию проводят аналогично 8.2.2.

8.9.3 Проведение испытания

Образец с герметиком располагают в устройстве для определения липкости таким образом, чтобы герметик находился под резиновым штампом. Выдерживают 6 ч при температуре (20±1) °С. Затем к образцу через резиновый штамп прикладывают на 5 с нагрузку, соответствующую давлению 1,2 МПа, после чего нагрузку снимают.

8.9.4 Обработка результатов испытания

Герметик считают выдержавшим испытание, если через 6 ч после смешивания его компонентов при температуре (20±1) °С не происходит его налипание на резиновый штамп.

9 Транспортирование и хранение

9.1 Герметики транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на каждом виде транспорта.

9.2 Герметики горячего применения поставляют на строительные объекты транспортными средствами в соответствии с требованиями нормативных или технических документов на конкретный герметик.

9.3 Герметики должны храниться в помещениях или на закрытых площадках, исключающих попадание прямых солнечных лучей, активных жидкостей, растворителей, влаги. Герметики должны находиться на расстоянии более 1 м от источников тепловой энергии.

9.4 Отверждающие компоненты герметиков холодного применения должны храниться в соответствии с нормативными или техническими документами на них.

10 Гарантии изготовителя

10.1 Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие качества герметика требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения. Гарантийный срок хранения герметиков или их компонентов (для герметиков холодного применения) — не менее одного года со дня изготовления.

10.2 По истечении гарантийного срока хранения герметики должны проверяться на соответствие требованиям настоящего стандарта и нормативного или технического документа на конкретный герметик. При соответствии герметика требованиям настоящего стандарта и нормативного или технического документа на конкретный герметик он может применяться по назначению.

ПРИЛОЖЕНИЕ А (обязательное). Область применения герметизирующих материалов для швов аэродромных покрытий

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(обязательное)

Температура воздуха наиболее холодной пятидневки района расположения аэродрома, °С (обеспеченность 0,98)*	Марка герметизирующего материала
Выше минус 25	Г25, Г35, Г50
От минус 25 до минус 35	Г35, Г50
Ниже минус 35	Г50
* Температуру воздуха наиболее холодной пятидневки принимают в соответствии со СНиП 23-01

ПРИЛОЖЕНИЕ Б (обязательное). Применяемость показателей качества герметизирующих материалов для швов аэродромных покрытий

ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(обязательное)

Таблица Б.1

Вид герметизирующего материала	Наименование показателя
1 Битумные, битумно-полимерные, битумно-резиновые	Гибкость
	Температура липкости
	Относительное удлинение в момент разрыва
	Старение под воздействием ультрафиолетового излучения
	Выносливость
	Водопоглощение
	Плотность
2 Полимерные	Гибкость
	Температура липкости
	Относительное удлинение в момент разрыва
	Старение под воздействием ультрафиолетового излучения
	Выносливость
	Водопоглощение
	Жизнеспособность
	Время с момента заполнения швов герметиком до начала возможной эксплуатации покрытия
	Плотность
Примечание — При необходимости номенклатура показателей может быть уточнена по согласованию с потребителем продукции

Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
М.: Госстрой России, ГУП ЦПП, 2001

Нитрид кремния Si3N4 Свойства материала

Нитрид кремния — это искусственное соединение, синтезируемое несколькими способами. различные методы химической реакции. Детали прессуются и спекаются хорошо разработанные методы производства керамики с уникальным набором выдающиеся свойства. Материал от темно-серого до черного цвета и можно отполировать до очень гладкой отражающей поверхности, придавая деталям яркая внешность.Материалы из нитрида кремния с высокими эксплуатационными характеристиками были разработан для изнашиваемых деталей автомобильных двигателей, таких как клапаны и кулачки последователи и доказали свою эффективность. Стоимость керамических деталей никогда не упало достаточно, чтобы сделать керамику пригодной для двигателей и турбокомпрессоры. Кузова очень высокого качества, разработанные для этих требующие высокой надежности приложения доступны сегодня и могут быть используется во многих тяжелых механических, термических и износостойких приложениях. Общая информация о нитриде кремния Материал является электрическим изолятором и не смачивается цветными металлами. сплавы.Нитрид кремния — довольно дорогой материал, но он соотношение производительности и рентабельности превосходное в приложениях, где он может превзойти обычно используемые материалы с длительным сроком службы и очень надежная работа, не требующая особого обслуживания. Загрузить техническое описание нитрида кремния горячего прессования Технические характеристики нитрида кремния * Нитрид кремния, горячее прессование Свойства Механический СИ / метрическая система (британская) СИ / метрическая система (Британские) Плотность гм / куб.см (фунт / фут 3 ) 3.29 (205,4) Пористость % (%) 0 (0) Цвет — черный — Прочность на изгиб МПа (фунт / дюйм 2 x10 3 ) 830 (120.4) Модуль упругости ГПа (фунт / дюйм 2 x10 6 ) 310 (45) Модуль сдвига ГПа (фунт / дюйм 2 x10 6 ) — — Модуль объемной упругости ГПа (фунт / дюйм 2 x10 6 ) — — Коэффициент Пуассона — 0.27 (0,27) Прочность на сжатие МПа (фунт / дюйм 2 x10 3 ) — — Твердость Кг / мм 2 1580 — Вязкость разрушения K IC МПа • м 1/2 6.1 — Максимальная рабочая температура (без нагрузки) ° С (° F) 1000 (1830) Тепловой Теплопроводность Вт / м • ° K (БТЕ • дюйм / фут 2 • час • ° F) 30 (208) Коэффициент теплового расширения 10 –6 / ° C (10 –6 / ° F) 3.3 (1,8) Удельная теплоемкость Дж / кг • ° K (БТЕ / фунт • ° F) — — Электрооборудование Диэлектрическая прочность ac-кв / мм (вольт / мил) — — Диэлектрическая проницаемость — — — Коэффициент рассеяния — — — Касательная потерь — — — Объемное сопротивление ом • см — — Нитрид кремния, спеченный без давления Свойства Механический СИ / метрическая система (британская) СИ / метрическая система (Британские) Плотность гм / куб.см (фунт / фут 3 ) 3.27 (204) Пористость % (%) 0 (0) Цвет — черный — Прочность на изгиб МПа (фунт / дюйм 2 x10 3 ) 689 (100) Модуль упругости ГПа (фунт / дюйм 2 x10 6 ) 310 (45) Модуль сдвига ГПа (фунт / дюйм 2 x10 6 ) — — Модуль объемной упругости ГПа (фунт / дюйм 2 x10 6 ) — — Коэффициент Пуассона — 0.24 (0,24) Прочность на сжатие МПа (фунт / дюйм 2 x10 3 ) — — Твердость Кг / мм 2 1450 — Вязкость разрушения K IC МПа • м 1/2 5.7 — Максимальная рабочая температура (без нагрузки) ° С (° F) 1000 (1830) Тепловой Теплопроводность Вт / м • ° K (БТЕ • дюйм / фут 2 • час • ° F) 29

Гидравлические расчеты и расчетная плотность пожарных спринклерных установок

В конструкции пожарных спринклерных систем одной из наиболее важных концепций является плотность воды, но многие инженеры-проектировщики пожарных спринклерных систем не полностью понимают эту концепцию. Надеемся, что эта инструкция полностью удовлетворит это требование.

Мы часто ссылаемся на расчетную плотность в ленивом предпочтении расчетной плотности расхода воды, что, в свою очередь, является кратким способом обозначить плотность нанесения воды. Это необычное использование слова «плотность», поскольку мы, конечно, знаем, что плотность воды равна 1. Плотность нанесения, однако, означает, сколько воды мы наносим на определенную площадь, примерно так же, как давление. сила, приложенная к единице площади.

Таким образом, мы говорим об объеме воды, распределяемой по определенной площади за единицу времени.

Объем может быть измерен в литрах
Площадь может быть измерен в м ²
Время может быть измерено в минутах

Плотность полива можно измерить следующим образом:

Объем / Площадь x Время или Литр / м ³ x мин

Необходимо привести эту формулу в управляемое состояние, изменив единицы измерения. Литр воды определяется как кубический дециметр, который составляет 10 сантиметров × 10 сантиметров × 10 сантиметров, (1 л 1 дм ³ ≡ 1000 см ³ ).Следовательно, 1 л 0,001 м ³ ≡ 1000 см ³ и 1 м ³ (т. Е. Кубический метр, который является единицей измерения объема) равен точно 1000 л

Следовательно, мы можем переписать формулу:

дм x дм x дм / 10 дм x 10 дм x мин

Это можно упростить, отменив

дм / 100мин = 100мм / 100мин = 1мм / 1мин = мм / мин

Таким образом, плотность нанесения можно измерять в миллиметрах в минуту ( мм / мин ).

Какой бы маршрут вы ни выбрали, важно понимать, что, когда мы используем эту странную, на первый взгляд линейную единицу, мы говорим об объеме воды, сбрасываемой на площадь 1 м. ² за 1 мин.

В случае обычных опасных установок (EN 12845) с плотностью слива 5,0 мм / мин, имея в виду, что это действительно означает 5 л / мин. ² / мин, тогда мы применяем менее половины ведра, полного воды на каждый квадратный метр каждую минуту.

Искусство, конечно же, — это то, как вы его рассказываете или, в данном случае, как вы его применяете.Спринклерная головка распределяет воду равномерно, так что в случае Oh4 каждый из 12 м ² , покрытых головкой, получает свою долю воды. При испытании оросительной головки пол покрывают лотками размером 1 м ² , и после слива в течение 1 минуты в каждом лотке должна быть вода на глубину 5 мм. Объем воды в поддоне будет 5 мм x 1000 мм x 1000 мм = 5 000 000 мм ³ . Поскольку есть (100 х 100 х 100) т.е. 1000000 мм ³ в 1 дм ³ объем воды, естественно, будет 5 дм ³ или 5 литров.

В качестве примера возьмем Oh4, если мы спроектируем максимум 18 спринклерных головок, каждая из которых способна покрыть 12 м ² , то максимальная рабочая зона составит (18 x 12) м ² = 216 м ² . Если каждая из 18 спринклерных головок выпускает 5 дм ³ / м ² каждую минуту, тогда нам потребуется расход (5 x 18 x 12) дм ³ / мин = 1080 дм ³ / мин. При расчете размеров трубы это приблизительно равно 1000 дм ³ / мин.

Теперь мы знаем теорию «расчетной плотности» и можем использовать ее в гидравлических расчетах пожарных спринклерных систем, чтобы найти количество воды, необходимое для истечения из пожарных спринклерных систем. Если мы знаем площадь покрытия оросительной головки и требуемую расчетную плотность, то мы можем использовать следующую формулу:

Площадь x Плотность = Количество

Следовательно, если у нас есть пожарная спринклерная головка, покрывающая 8 м2, и нам требуется 12,5 мм / мин.

8 м ² x 12.5 мм / мин = 100 литров / мин

Это будет минимальный расход, необходимый для спринклерной головки, чтобы подтвердить правильную расчетную плотность. Конкретная расчетная плотность, которая будет использоваться для целей проектирования, определяется ссылкой на пожарную опасность помещения в здании, если это известно, применимый стандарт проектирования, такой как EN 12845, BS 9251 или NFPA 13, будет иметь таблицы занятости, из которых вы можете найти требуемая расчетная плотность.

Практический пример плотности дизайна

Давайте возьмем пример, если мы проектируем систему пожаротушения и знаем, что нам требуется расчетная плотность 15.0 мм / мин над расчетной областью, то это отправная точка для нашего гидравлического расчета пожарного спринклера.

Теперь нам нужно взять первый самый удаленный пожарный спринклер на ответвлении (дальнобойная труба) и найти фактическую площадь, которую покрывает пожарный спринклер, предположим, что это 7,5 м. ² для этого примера. Теперь мы можем рассчитать минимальный расход от пожарного спринклера, чтобы обеспечить требуемую расчетную плотность, это можно найти из уравнения:

Q = D x A

Когда:

Q = расход из пожарного спринклера
D = расчетная плотность
A = зона действия пожарного спринклера

Для нашего примера:

15 мм / мин x 7.5 м ² = 112,50 л / мин

Теперь мы знаем, что самый удаленный пожарный спринклер должен иметь скорость потока, равную или превышающую 112,50 л / мин.

Следующим шагом в расчетах является проверка того, можем ли мы получить этот расход от пожарного спринклера и какое давление потребуется.

---

Мы надеемся, что это краткое введение в расчетную плотность воды было для вас информативным и поможет вам понять одну из фундаментальных концепций проектирования спринклерных систем.

Сноски:

Литр — это производная единица измерения объема в системе СИ, которая представляет собой объем куба со сторонами 10 см и обозначается символом L или l. Дециметр (дм ³ ) равен 1000 кубических сантиметрах ( ³ см) или 1/1000 кубического метра.

Химический состав и свойства алюминиевых сплавов

ОБОЗНАЧЕНИЕ ДЕФОРМАЦИОННОЙ ЗАПРЕЩЕННОСТИ –H

Первая цифра

Существует три различных метода, используемых для достижения окончательного состояния деформационно-упрочненного материала.

— h2 Только деформационная закалка: Применяется к изделиям, подвергнутым деформационной закалке для получения желаемого уровня прочности без какой-либо последующей термической обработки.

— h3 Деформационное упрочнение и частичный отжиг: Применяется к изделиям, подвергнутым деформационному упрочнению до более высокого уровня прочности, чем желаемый, с последующим частичным отжигом (или «обратным отжигом»), который снижает прочность до желаемого уровня.

— h4 Деформационная закалка и стабилизация: Это обозначение применяется только к магнийсодержащим сплавам, которые постепенно размягчаются при старении при комнатной температуре после деформационного упрочнения.Применяется низкотемпературный отжиг, стабилизирующий свойства.

Вторая цифра

Величина деформационного упрочнения и, следовательно, уровень прочности указывается второй цифрой.

-Hx2	Четверть твердый
-Hx4	Полутвердый
-Hx6	Три четверти
-Hx8	Полный хард
-Hx9	Особо твердый (минимальная прочность на разрыв превышает прочность на разрыв Hx8 на 2 тысячи фунтов / кв. Дюйм или более)

Hx1, Hx3, Hx5 и Hx7 имеют промежуточное значение между параметрами, определенными выше.

Пределы механических свойств, соответствующие каждому обозначению состояния, можно найти, обратившись к соответствующему стандарту алюминия, например, Стандартам и данным алюминиевой ассоциации или ASTM B 209.

Третья цифра

Третья цифра иногда используется для обозначения вариации основного двузначного характера.

2.8. Оценка плотности — документация scikit-learn 0.23.2

Оценка плотности проходит границу между обучением без учителя и функцией инженерия и моделирование данных.Некоторые из самых популярных и полезных методы оценки плотности представляют собой модели смеси, такие как Смеси Гаусса ( sklearn.mixture.GaussianMixture ) и подходы, основанные на соседях, такие как оценка плотности ядра ( sklearn.neighbours.KernelDensity ). Гауссовские смеси обсуждаются более подробно в контексте кластеризация, потому что этот метод также полезен как неконтролируемая схема кластеризации.

Оценка плотности — очень простая концепция, и большинство людей уже знаком с одним распространенным методом оценки плотности: гистограммой.

2.8.1. Оценка плотности: гистограммы

Гистограмма — это простая визуализация данных, в которой определены интервалы, а подсчитывается количество точек данных в каждой ячейке. Пример гистограммы можно увидеть в верхней левой панели следующего рисунка:

Однако основная проблема с гистограммами заключается в том, что выбор разбиения может непропорционально влияют на получаемую визуализацию. Рассмотрим верхняя правая панель рисунка выше.Он показывает гистограмму над тем же данные со смещением вправо. Результаты двух визуализаций выглядят совершенно разные и могут привести к разной интерпретации данных.

Интуитивно можно представить себе гистограмму как стек блоков, один блок за точку. Укладывая блоки в соответствующее пространство сетки, мы восстанавливаем гистограмма. Но что, если вместо того, чтобы складывать блоки в обычную сетку, мы центрируем каждый блок в той точке, которую он представляет, и суммируем общую высоту в каждое место? Эта идея приводит к нижней левой визуализации.Это возможно не так чисто, как гистограмма, но факт, что данные управляют блоком местоположения означают, что это гораздо лучшее представление о лежащих в основе данные.

Эта визуализация является примером оценки плотности ядра , в данном случае с ядром в форме цилиндра (т.е. квадратным блоком в каждой точке). Мы можем восстановить более плавное распределение за счет более гладкого ядра. На нижнем правом графике показано оценка плотности ядра Гаусса, в которой каждая точка вносит гауссову кривая к итогу.В результате получается гладкая оценка плотности, которая выводится из данных и функционирует как мощная непараметрическая модель раздача баллов.

.