Как сделать бампер из монтажной пены: Страница не найдена —

Как сделать бампер своими руками

Главная › Новости

Опубликовано: 30.09.2018

Выведение первичной формы бампера

Задумываясь о смене бампера, автолюбители часто задаются вопросом о конкретной модели, которую следует приобрести. Да, на сегодняшний день производители предлагают бамперы любой формы, любого цвета и изготовленные из самых разных материалов. А если доступного ассортимента недостаточно, то всегда можно заказать свой, индивидуальный бампер. Однако подобный шаг чреват серьезными последствиями в плане финансовых расходов. И тогда возникает другой вариант: а почему бы не создать собственный оригинальный бампер своими руками? И пусть, на первый взгляд, это покажется сложной задачей, но на самом деле все вполне осуществимо.

Рассмотрим поэтапно один из вариантов процесса создания бампера собственноручно, обратив внимание на все возможные в ходе работы нюансы, однако для начала обсудим из чего будет сделан наш бампер.

Из чего будем делать бампер?

Из чего же следует делать бампер? Вообще любители тюнинга используют два материала: пенопласт и монтажную пену. Оба этих материала имеют определенные особенности, о которых Вам нужно знать.

КУЗОВНОЙ ТЮНИНГ ЧАСТЬ 2.5. ПЕРЕДНИЙ БАМПЕР. РАБОТА СО СТЕКЛОВОЛОКНОМ.
Так, пенопласт подвержен растворению под воздействием полиэфирной смолы, которая наносится на бампер впоследствии. По этой причине требуется закрывать пенопласт техническим пластилином перед тем, как нанести на него смолу.

Монтажная пена же спокойно переносит воздействие смолы, поэтому не нуждается в дополнительной обработке. Однако пена обладает агрессивными свойствами по отношению к металлу, а потому при создании бампера из пены важно полностью снять все оборудование и тщательно закрыть чем-нибудь вроде пенофола все открытые металлические элементы.

Оба варианта, как видим, имеют свои плюсы и свои минусы. К тому же определенные особенности имеются и непосредственно при создании бампера, и при монтаже. Чтобы избежать некоторых негативных аспектов, а также для достижения наилучшего результата был придуман и третий способ создания бампера – это совмещение в одной конструкции и монтажной пены, и пенопласта. По сути своей процесс в таком случае проходить все те же этапы, однако результат получается действительно эффектным и уникальным.

Этапы создания бампера

Разумеется, для того, чтобы сделать своими руками бампер, мало одних только знаний: нужен еще и хоть какой-нибудь опыт. Но это, как говорится, дело наживное, со временем опыт появится, и самостоятельное изготовление тех или иных деталей автомобиля станет для Вас очень приятным и простым занятием. Однако довольно рассуждений, переходим непосредственно к работе.

Итак, прежде всего, нужно четко осознавать, что для самостоятельного изготовления бампера потребуется очень большое количество времени, так как процесс довольно трудоемкий.

Кроме того, понадобится выполнять все действия с максимальной аккуратностью, чтобы обеспечить самую высокую точность. Ведь каждый стык должен быть тщательно подогнан на свое место, не допустимы перекосы, зазоры, иные косяки.

1. На самом первом этапе необходимо, конечно же, произвести демонтаж старого бампера, да и вообще нужно снять весь передок. А если захотите, то можно одновременно работать и над созданием новой крышки капота, тогда и старую тоже придется снять.

2. Затем нужно перейти к проектированию нового бампера. С помощью самых обычных листов фанеры, кусков вагонки можно легко и оперативно определить границы своего творения, установив своеобразные планки в качестве нижней и верхней точки бампера.

3. Когда границы определены, самое время начинать заполнять пространство между ними. То есть от Вас здесь потребуется определиться с тем, где будут расположены воздухозаборники на бампере, какой он будет формы, каков характер его боковых закруглений, нужно ли место для противотуманок и прочее. Рекомендуем предварительно набросать хоть какой-нибудь эскиз на бумаге, тогда легче будет соотносить желаемый результат с реальным положением дел.

4. Как только Вы обозначите для себя все необходимые элементы, решите, где конкретно они будут установлены, то переходите непосредственно к конструированию, т.е. начните придавать своему бамперу форму. Как мы уже отмечали, для этого мы использовали монтажную пену и пенопласт в тандеме.

Первоначально нужно установить по нижней границе, отмеченной ранее, слой пенопласта. Это будет, скажем так, «днище» бампера. Непосредственно к нему следует приклеивать вертикально направленные «перемычки», определяющие рамки главного воздухозаборника, боковых, мест для противотуманок (при их наличии). Клей лучше всего использовать «жидкие гвозди»: он наилучшим образом обеспечивает скрепление различных деталей из пенопласта, к тому же высыхает относительно быстро.

Однако спешить все же не стоит: приклейте эти самые «перемычки», поверх приклейте верхнюю горизонтальную панель из пенопласта и оставьте свою заготовку до следующего дня просыхать. На данном этапе не стоит особо задумываться о максимально точном соблюдении пропорций, т.е. не нужно стремиться к тому, чтобы сразу же поставить все пенопластовые элементы точных размеров.

5. Их корректировка осуществляется на следующий день, когда клей уже точно высохнет. Для данного этапа Вам понадобятся только маркер и нож. Соответственно, маркером наносятся нужные границы, а ножом срезаются излишки пенопласта. Отметим, что процесс этот на деле является не столь простым, поскольку вырезать лишние куски пенопласта, да еще и аккуратно, довольно сложно, особенно если возникнет необходимость в обрезке части пенопласта в местах склеивания. А потому, опять же, не стоит спешить, лучше провести за этим занятием несколько дней подряд, нежели в спешке допустить неточности или, что еще хуже, вовсе привести заготовку в негодность.

6. Когда работа с пенопластом будет окончена, переходим ко второму составному элементу будущего бампера – монтажной пене. Пеной обильно заполняется все необходимое пространство.

Если при использовании ее в качестве единственного материала для бампера требуется наносить ее практически на всю переднюю часть автомобиля, то в нашем случае, благодаря готовым каркасным составляющим из пенопласта, пена наносится только в меру толстым слоем на поверхность пенопласта и в те места, где не запланированы отверстия.

Пена также должна тщательно просохнуть, и в отличие от клея, ей для этого требуется значительно большее количество времени – не менее двух суток. А потому после ее нанесения можно временно отвлечься от процесса изготовления, дожидаясь высыхания пены.

7. Как только прошло указанное время (но учтите, что на продолжительность высыхания могут оказывать влияние многие внешние факторы, в том числе уровень влажности в помещении, температура воздуха и некоторые другие), Вы снова принимаетесь за работу. Теперь Вам понадобится острый нож, которым нужно будет срезать излишки пены, а также вырезать нужные формы. На данном этапе каждый сможет почувствовать себя настоящим скульптором.

К слову, в ходе этого этапа может выявиться необходимость в нанесении на отдельные участки бампера дополнительного количества пены, в таком случае процесс растянется еще не менее, чем на два дня.

Нужно отметить, что в ходе обрезки пенопласта и обрезки пены – возникает самая большая трудность всего процесса по созданию бампера своими руками: сохранение симметричности и соблюдение всех зазоров. Поэтому нужно быть предельно аккуратным.

8. По завершении этапа с пеной нужно подготовить поверхность к следующей части работ. В ходе подготовки на открытые участки пенопласта наносится технический пластилин или же шпаклевка (желательно в несколько слоев), а все шероховатые элементы обрабатываются мелкой шкуркой.

9. После этого на практически готовый бампер наносится в несколько слоев полиэфирная смола, а также стекловолокно. Эти материалы придадут прочность конструкции. Здесь тоже нужно определенное время для того, чтобы все просохло. Конкретные сроки зависят от применяемого материала, от условий и т.

п.

10. Наконец, нужно «добить» бампер, довести работу до логического завершения. Речь идет о грунтовке и покраске. Здесь уже все остается на Ваше собственное усмотрение: можно окрасить бампер под цвет кузова, а можно выделить его и с помощью цветового исполнения. Разумеется, потребуется также установить сетки в отверстия для воздуха.

На этом работа по созданию бампера собственными руками заканчивается. Как видите, процесс вполне реальный и, если оценивать в сравнении с готовыми конструкциями или, тем паче, заказными, довольно бюджетный. Кроме того, все материалы отличаются доступностью и простотой. А самое замечательное в этом варианте то, что внешне покрашенный бампер, изготовленный самостоятельно, ничем не выдает себя. Зато в итоге Ваш автомобиль уж точно становится оригинальным и непохожим на остальные.

Как изготавливаются бампера на авто. Изготовление бампера своими руками

Если бампер вашего автомобиля пострадал в дорожном приключении, или вы просто хотите как-то выделить свою машину из безликой массы, придав ей особенный внешний вид, можно сделать тюнинг передней части. Для этого следует обратиться в автомобильный сервис — хорошее решение, если у вас есть лишние финансы, но нет свободного времени и уверенности в себе. Если же вы имеете некоторые навыки в механической обработке материалов, готовы к долгому трудоёмкому процессу и хотите избежать лишних финансовых расходов, можно изготовить бампер своими руками.

Итак, чтобы сделать тюнинг бампера самому, нужно запастись терпением и приготовиться к длительной процедуре, где потребуются вся ваша аккуратность и мастерство.

Изготовление можно разбить на несколько этапов. Давайте подробно поэтапно рассмотрим, как сделать бампер своими руками.

Подготовительный этап

Перед тем как начать тюнинг, нам будет необходимо выполнить некоторые подготовительные операции. Для начала следует определиться, из чего мы будем формировать профиль — из пластилина и монтажной пены. Пластилин позволяет лепить, из пены нужно вырезать. Использование пластилина выгоднее тем, что он даёт возможность быстро нарастить слой материала.

В изготовлении можно задействовать повреждённый штатный бампер вашей машины. Порядок действий такой:

Мы получили форму, и теперь можно приступать к изготовлению матрицы. Она необходима для того, чтобы обеспечить точное соответствие изготовленного бампера посадочным местам на кузове автомобиля.

Изготовление матрицы

Изготовление бампера

Заключение

Производство бампера своими руками — довольно трудоёмкий процесс, требующий аккуратности, внимательности и большого количества времени. Для выполнения такой работы вы должны иметь хороший глазомер, уметь хорошо выполнять любые измерения и иметь навыки ручной обработки материалов.

Главное во всём процессе — внимание к деталям и отсутствие спешки. Внимательно следите за плавностью линий, высоким качеством поверхностей и симметричностью изделий. Все замеры должны быть сделаны так, чтобы обеспечить правильную посадку полученного изделия в места крепления на кузове.

«Какую модель бампера лучше выбрать ?» — таким вопросом задается любой автовладелец, который желает выделить свой автомобиль. Вне зависимости от выбора новый бампер будет серийным, но сделать автомобиль эксклюзивным по-настоящему можно лишь в том случае, если Вы решитесь изготовить модельный бампер своими руками .

Чтобы сделать бампер самостоятельно потребуется опыт работы и знания. Опыт придет со временем, а о тонкостях создания бампера я попробую рассказать в этой статье.

Итак, чтобы сделать уникальный бампер, следует определится:

1. создать бампер с нуля;
2. сделать тюнинг штатного бампера.

В первом случае потребуется высокая точность, опыт и много времени. Все стыки должны быть максимально подогнаны по месту, чтобы не было зазоров и перекосов. Кроме этого, придется позаботиться о креплениях бампера. Ставится бампер на родные места крепления или дополнительные точки на кузове. Смотрите по месту, где удобнее разместить крепеж в металле передка авто. Обычно, на бампере выклеиваются фланцы, прилегающие к жестянке кузовщины и в намеченных местах скручиваются саморезами или болтами (фото 1-2).

В случае отсутствия близко расположенных кузовных поверхностей для крепежа приходится варить кронштейны из металла (фото 3-4).

Во втором случае все гораздо проще. Вам нужно доработать штатный бампер , добавляя ему новые элементы (юбку, новые отверстия, новую форму, воздухозаборники и т.д.). При этом стыки бампера с кузовом автомобиля остаются штатные, как и крепления бампера.

«Из чего сделать бампер ?» — это второй вопрос, который озадачивает гаражных умельцев. Самыми популярными материалами (из-за доступности, цены и удобства работы) являются монтажная пена и пенопласт.

В общих чертах процесс создания бампера выглядит так:

1. создаем новую форму бампера с помощью подходящего материала;
2. подготовка поверхности к следующему этапу;
3. наносим смолу и стекловолокно на деталь в несколько слоев;
4. обработка стеклопластика шпаклевкой, построение точной формы;
5. грунтовка и покраска.

В чем особенность материалов?
Пенопласт в отличие от пены растворяется полиэфирной смолой. То есть перед тем, как наносить смолу на пенопласт, его следует закрыть техническим пластилином, когда на монтажную пену можно смело клеить смолу без дополнительных обработок.

Рассмотрим на конкретных примерах каждый способ:

Бампер из монтажной пены

Монтажная пена агрессивна к металлу, поэтому наша первая задача — снять все оборудование и тщательно все закрыть, например, пенофолом.
Теперь обильно, с запасом наносим монтажную пену (4 баллона). Пока пена сохнет (не меньше, чем 2 суток), подготавливаем наброски нашего эксклюзивного бампера на листочке. Далее, основной инструмент — острый нож. Вырезаем бампер по проекту, тут пригодятся навыки скульптора. Кстати, при вырезании формы для заполнения пустот пена тоже понадобится (2 баллона).

Как уже говорилось ранее, самый сложный процесс в этом деле — это подгонка и соблюдение зазоров и симметричности. Когда форма будет полностью готова, приступаем к следующей части — нанесение смолы и стекломата. Стоит заметить, что удобнее всего работать со стекловолокном 300. Таким образом, чтобы изготовить будет достаточно 4–6 слоев стекломата 300.

Как сделать бампер из стекломата, описано в отдельной статье .

Бампер из пенопласта

Чтобы сделать форму бампера, противники монтажной пены используют пенопласт. В этом примере было использовано 8 листов, которые были склеены между собой (клей «жидкие гвозди»). Пока клей высыхает, рисуем эскиз бампера на бумаге.

Далее, с помощью ножа и маркера начинаем творить. В отличие от пены, вырезать куски бампера в данном случае будет сложнее, особенно в местах склейки листов. Длительная и кропотливая работа займет у Вас не один вечер.

Наносить полиэфирную смолу сразу нельзя (пенопласт раствориться), поэтому сначала наносим технический пластилин или несколько слоев шпаклёвки. После высыхания обрабатываем мелкой шкуркой.

Теперь процесс аналогичен, используем стеклоткань и смолу. Бюджетный вариант, когда нет возможности воспользоваться стекловатой, можно обклеить газетой, а затем накладываем ещё один слой шпаклёвки.

Бампер из пены и пенопласта

Третий способ сделать модный бампер — совместить в проекте монтажную пену и пенопласт. Расписывать процесс я не буду, он ничем не отличается.

На этих фотографиях хорошо заметен процесс, когда на бампер наносится скульптурный пластилин. В результате, получился 300 в три слоя.

Доработка бампера

Этот случае отличается тем, что мы пробуем изменить штатный бампер : наносим на него монтажную пену и вырезаем подходящую форму. Стоит отметить, что целостность бампера совсем не обязательна, можно оставить лишь те части бампера, который имеют места креплений, все по желанию.

Тюнинг бампера в этом примере начинается с создания решётки радиатора. Закрепляем ее в верхней части штатного бампера. Закрываем все части, которые не хотим запачкать. Перед тем, как нанести пену на бампер, не забываем зашкурить поверхность, чтобы улучшить адгезию. В противном случае монтажная пена плохо приклеится к поверхности бампера. Обрезаем высохшую пену ножом.

Разводим смолу, и нарезаем куски стекловолокна. Наносим необходимое количество слоев, и даем окончательно высохнуть. Шкурим, пока не получим максимально ровную поверхность.

Накладываем слой шпаклёвки со стекловолокном, после ее высыхания тщательно зашкуриваем. После используем шпаклевку без стекловолокна. Опять шкурим, грунтуем и красим.

Купить тюнинг обвес для ВАЗ 2110, ВАЗ 2111 и ВАЗ 2112

Далеко не каждый отважится на такой шаг, да и времени, как правило всегда не хватает. В этом случае рекомендуется заказать тюнинг бампер в

Каждого автовладельца волнует внешний вид своего транспортного средства. Чаще всего повреждениям и коррозиям подвергаются , что провоцирует автомобилистов к покупке нового агрегата или поиску способа решения вопроса менее радикальным методом.

Уникальный бампер ручной работы подчеркнет статус вашего автомобиля и сделает его уникальным

На сегодня одним из таких альтернативных вариантов является тюнинг бампера или создание нового изделия с помощью подручных средств. Такой метод позволяет одновременно сэкономить финансы на покупку нового агрегата, с одной стороны, и получить уникальный тюнинговый обвес для своей машины с другой. Эксклюзивный бампер сможет преобразить любое транспортное средство до неузнаваемости. Попробуем дальше разобраться, как сделать тюнинг бампера своими руками.

Тюнинг бампера с помощью подручных строительных материалов

Перед тем как приступить к работе, необходимо определиться с методом выполнения задания. Для получения уникального обвеса можно тюнинговать заводской бампер автомобиля или же сделать новое изделие с нуля.

Первый вариант решения вопроса является более простым в исполнении, так как здесь все основные стыковые и крепёжные элементы обвеса остаются родные. Второй вариант является более сложным, требует от исполнителя точности, терпения и много свободного времени.

Рассмотрим поэтапно каждый из и изготовления изделий.

Тюнинг бампера своими руками

Перед началом тюнинга обвес необходимо снять с автомобиля, очистить его от грязи и пыли. Технология тюнинга заднего и переднего бампера идентична. В тех местах, где планируется видоизменить изделие, необходимо проклеить куски пенопласта, центральную часть надо заклеить малярным скотчем, по краям закрепить картон, который предотвратит растекание монтажной пены.

Дальше изделие заполняется монтажной пеной с учётом того, что при высыхании она увеличивается в объёме. После её полного высыхания надо придать новую форму обвесу с помощью ножа и наждачной бумаги. Дальше его обрабатывают стекловолокном и эпоксидной смолой, наносят шпаклёвку и ещё раз шкурят наждачной бумагой.

Заключительным этапом тюнинга будет грунтовка и покраска полученного изделия.

Более сложной задачей является создания обвеса с нуля. Рассмотрим дальше, как сделать бампер своими руками из подручных строительных материалов.

Бампер из пенопласта

Самым простым материалом для обработки является пенопласт. Монтажная пена более сложный материал для обработки, по мнению специалистов.

Прежде чем приступить к работе, нарисуйте эскиз изделия, которое желаете получить в результате или же найдите готовый чертёж в интернете. Имея перед глазами наглядное пособие, проще будет справиться с заданием и не испортить материал.

Склейте с помощью жидких гвоздей от 6 до 8 листов пенопласта. Сделайте разметку маркером согласно вашему эскизу, с помощью ножа уберите лишнее. Здесь очень важно выдержать симметричность.

Готовое изделие необходимо покрыть техническим пластилином или несколькими слоями шпаклёвки и обработать наждачной бумагой. Следующим слоем наносится смола и стекловолокно. После высыхания можно переходить к грунтовке и покраске бампера.

Хотя пенопласт и является хрупким материалом, он обладает значительными амортизирующими свойствами. Потому в итоге вы получите неповторимый бампер с хорошими техническими характеристиками.

Бампер из монтажной пены

Работа над бампером из монтажной пены фактически аналогична работе с пенопластом. Перед заливкой монтажной пены сделайте каркас из подручных материалов в форме ящика, чтобы монтажная пена не растекалась. Не забывайте, что при застывании она значительно увеличивается в размерах, не переусердствуйте. Дождитесь полного засыхания монтажного материала и приступайте к разметке и вырезанию изделия. При формировании модели особое внимание уделите креплениям бампера и автомобиля, они должны совпадать. Последующая работа выполняется аналогично предыдущему методу: обработка наждачной бумагой, смолой, стекловолокном. После просыхания можно перейти к грунтовке и покраске изделия.

Бампер из стекловолокна

Изготовление бампера из стекловолокна своими руками более трудоёмкое задание. Начинать работу необходимо из создания матрицы для будущего обвеса. Для этого можно использовать свой старый бампер. С помощью болгарки удалите из него все повреждённые элементы и срежьте отверстия для фар и противотуманок, очистите его с помощью щётки и обезжирьте.

Обклейте скотчем заготовку и вотрите в неё тёплый технический пластилин. Дальше с помощью шпателя распределите основную массу пластилина по поверхности таким образом, чтобы матрица была симметричной и отсутствовали острые углы. В результате мы имеем готовую матрицу.

Следующим шагом будет покрытие её тефлоновой полиролью, которая защитит стекловолокно от прилипания к пластилину. Сверху наносится тонкий слой стекловолокна и после полного высыхания изделие необходимо снять с матрицы.

Обработайте ещё раз внутреннюю сторону обвеса тефлоновой полиролью. Дальше выкладывается два или три слоя стекловолокна, смешанного с алюминиевой пудрой. Каждый слой необходимо делать чуть толще предыдущего. Полученному изделию даём просохнуть несколько дней, предварительно прикрепив к нему несколько досок, которые необходимы для избегания деформации бампера за время просыхания.

Заключительным этапом производства будет сверление отверстий для крепления, фар, противотуманок и шлифовка изделия. Остатки тефлона и пластилина необходимо удалить с формы.

Теперь остаётся только покрасить бампер и поставить его на автомобиль.

Как видим, в изготовлении обвеса из стекловолокна нет ничего страшного, главное, очень чётко соблюдать технологический процесс. Будьте готовы, что изготовление такого обвеса может растянуться по времени на неделю, а то и больше. Обязательно соблюдайте промежутки времени для высыхания слоёв.

Технология изготовления силового бампера

Предыдущие модели обвесов для автомобилей смогут из общего потока машин своим внешним видом и индивидуальным дизайном. Однако более практичными и функциональными являются силовые бамперы, которые пригодны для езды по бездорожью и по нашим дорогам. Оказывается, сделать силовой бампер своими руками также возможно, необходимы лишь умение пользоваться болгаркой и сварочным аппаратом, а также немного желания и терпения.

Для работы вам понадобятся листовой металл толщиной около трёх миллиметров и картон. Из картона перед началом работы необходимо сделать макет изделия в полную величину готового обвеса. Макет из картона необходимо приложить к машине, чтобы увидеть нестыковки или несоответствия и исправить их на этом этапе работы.

Если заготовка отвечает вашим требованиям и подходит к транспортному средству, то её можно перенести на металл. Дальше готовым кускам металла необходимо придать форму, согнув их. Отдельные части соединяются с помощью сварки.

Вопросы могут возникнуть при изготовлении заднего силового обвеса, если вы желаете сделать его из цельного куска металла. Не все металлобазы занимаются сбытом листового металла больших размеров. Ещё один проблемный момент — согнуть большой лист металла под правильным углом очень сложно. Потребуется специальный силовой агрегат, которому это под силу. Если у вас нет возможности его достать, можно изготавливать бампер из кусков методом сварки. А также для повышения защиты автомобиля и улучшения его внешнего вида аналогичным методом можно приварить сделанный собственными руками кенгурятник. Для него используют как круглые трубы, так и обычные профильные. Всё зависит от полёта вашей фантазии и

Большинство автолюбителей рано или поздно задумываются о том, как улучшить внешний вид своего железного друга. Тюнинг машин сегодня очень популярен, причем его применяют для модернизации технических характеристик двигателя или обновления экстерьера автомобиля. Сегодня мы будем вместе делать бампер своими руками, поскольку заказать такой тюнинг в ателье могут лишь немногие.

Подготовка основы

В первую очередь, необходимо подобрать подходящий каркас. В большинстве случаев оптимальным вариантом станет использование штатного автомобильного бампера. Подойдет даже бампер от другой машины. Присмотритесь к дешевым бамперам с различными повреждениями, ведь они отличаются более доступной ценой. Очень редко тюнеры делают бампер автомобиля с нуля, поскольку это нецелесообразно.

Независимо от того, какой именно бампер был выбран, он должен идеально подойти к автомобилю. На начальном этапе надо произвести базовый ремонт элемента (при необходимости). Затем на него монтируются разнообразные накладки, выбор и формы которых зависят от вашей фантазии.

Мелкий ремонт и модернизация штатного бампера

Как мы уже упоминали выше, для того чтобы сэкономить можно купить бампер далеко не в идеальном состоянии. Наличие небольших повреждений не представляет собой серьезную проблему. Для ремонта бампера используют металлические заплатки, которые монтируются с использованием маленьких саморезов. Монтаж элементов бампера необходимо выполнять с наружной его стороны.

Следующий этап – армирование бампера, для чего используется отвердитель и смола. Пропорции зависят от температуры воздуха, поэтому внимательно изучите инструкцию по использованию выбранного средства. Полученную смесь надо нанести на кусочки стекломата марки 450, подготовленные предварительно. Они накладываются на внутреннюю часть бампера. Желательно применить пару слоев этого материала. Затем следует подождать несколько часов, чтобы форма стала твердой и выполнить её обработку с помощью наждачной бумаги. Только после этого саморезы можно удалять.

Стекломат можно заменить стеклотканью.

После того как вы выбрали бампер своими руками и восстановили его, необходимо наложить небольшое количество шпатлевки. Затем бампер примеряется на самой машине, чтобы убедиться в том, что деталь подходит по размерам.

Работа над конструкцией бампера

После выполнения примерки необходимо сделать различные отверстия и пазы, используя болгарку. Для создания разнообразных геометрически правильных форм нередко применяют элементы фанеры, а также деревянные брусочки. Отверстия под можно сделать с помощью ламината.

Для того чтобы все эти вспомогательные элементы не склеились со стекловолокном, необходимо применять специальную смазку (или спрей) Mold Release. Наносить её надо минимальным слоем. Средство сохнет около часа. После разделения всех деталей бампера, необходимо нанести на будущую матрицу требуемое количество автомобильной шпатлевки и подождать, пока она высохнет.

После получения желаемой формы бампера необходимо выполнить его шпаклевку и покрыть 1,5-миллиметровым слоем грависпрея. Для его нанесения рекомендуется применять специальный грунтовочный пистолет.

Приблизительно через два часа обрабатываем поверхность бампера с помощью наждачной бумаги Р100. Затем применяем наждачку меньшей зернистости (Р240, P400, P600, P1500), заранее смочив бумагу водой.

Затем будущий бампер надо обклеить бумагой, которую предварительно следует смочить клеем ПВА. Это обеспечит изоляцию зерен стирола от шпатлевки. В противном случае может произойти химическая реакция. Следующий этап изготовления автомобильного бампера своими руками – создание матрицы.

Формирование матрицы для бампера из стекловолокна

Для получения качественной матрицы нужно заранее подумать о том, как вы будете доставать уже готовый бампер, сделанный своими руками, из формы. Чем более сложной она будет, тем больше хлопот будет в конце.

Для изготовления плоскостей, которые станут опорой, и предотвращения появления трещин на краях бампера, необходимо сделать специальные отгибы, обеспечивающие выход оставшейся стеклоткани. Желательно расположить эти отгибы под прямым углом к зеркалу матрицы.

Для того чтобы избежать склеивания матрицы с бампером, необходимо использовать специальные разделители. Наносим это средство, ждем 20-30 минут, и полируем модель, применив фланелевую ветошь. Процедуру следует повторить три раза.

Далее нужно сделать основание матрицы, для чего используется матричный гель, который наносят кистью или пистолетом. Перед применением данного средства, его надо смешать с отвердителем. В большинстве случаев наносятся два слоя, чтобы получить покрытие толщиной 0,6-0,8 миллиметра.

После этого происходит нанесение нескольких слоев стеклоткани, причем начинать надо с более грубого. Специалисты отмечают, что матрица должна быть в два раза толще стандартного автомобильного бампера. А это значит, что данный показатель должен быть равен примерно 6 мм.

Слои необходимо накладывать в следующем порядке:

• 1 слой – стеклоткань №100;
• 2 слой – №225;
• 3-4 слои – №450;
• 5-6 слои – №600.

Каждые пару слоев желательно прокатывать валиком, во избежание появления воздушных пробок. После нанесения каждых двух слоев необходимо ждать около суток, чтобы они успели подсохнуть. После этого поверхность модели зачищают наждачкой Р40.

После нанесения двух последних слоев ждем около суток и разбираем форму. Места соединений рекомендуется простучать резиновым молотком, чтобы вытащить матрицу было легче. Удалить остатки стекловолокна можно болгаркой. Для удаления оставшейся наждачной пыли с внутренней части используется ацетон.

Далее производится шлифовка и полировка бампера из стекловолокна своими руками, с помощью наждачной шкурки (Р1000, Р1500, Р2000), которую надо заранее смачивать водой. На финальной стадии обработки необходимо отполировать образец с помощью войлочного круга.

Убедиться в том, что бампер сделан правильно, можно при проверке матрицы. На ней не должно быть повреждений, царапин и различных неровностей.

Для изготовления самого бампера необходимо нанести на поверхность матрицы 5-7 слоев разделителя. Затем применяется два слоя стеклоткани №450 и один слой материала №600.

После изготовления пространственной модели ждём около суток, чтобы она хорошенько подсохла. В конце необходимо примерить её на машине, нанести грунтовочный слой и покрасить бампер после старательного подбора оттенка. На финальном этапе бампер устанавливается на автомобиль. Для этого можно сделать металлические крепления П-образного вида.

Теперь вы знаете, как сделать бампер своими руками. Советуем не сидеть на месте, а приступать к тюнингу своего автомобиля!

Современные автолюбители часто выполняют тюнинг автомобиля своими руками. Помимо модернизации технической части, владельцы транспортных средств нередко уделяют внимание внешнему виду авто. Один из наиболее популярных и эффективных видов модернизации экстерьера машины — тюнинг бампера.

В ходе использования ТС, части кузова постоянно подвергаются разрушению. Как известно, бампер является одним из наиболее хрупких мест кузова. Вне зависимости от манеры вождения и аккуратности владельца авто, бампер постоянно принимает на себя некоторые нагрузки. Перепады температур и механические воздействия постепенно приводят бампер автомобиля в неисправность. Помимо защитной функции, рассматриваемый кузовной элемент является важной частью экстерьера машины. Разрушенный бампер, приводит к снижению привлекательности транспортного средства. В связи с этим, редкий автолюбитель останется равнодушным при механическом повреждении кузовного элемента.

В случае если штатный бампер, установленный производителям автомобиля пришел в неисправность,существует три способа решения проблемы: реставрация повреждённого элемента кузова, покупка нового оригинального элемента от завода изготовителя и бампер своими руками. Более оригинальным решением вопроса, конечно же, остается самостоятельное изготовление защиты передней части кузова. Самостоятельно изготовленный компонент позволит выделить автомобиль из общего потока и предать ему уникальность. Покупка нового оригинального изделия обойдётся в несколько раз дороже самостоятельного изготовления. При этом, выполняя работу своими руками владелец транспортного средства получает большое поле для творчества.

Сделать новую защиту кузова можно без больших затрат на материалы и инструменты. К тому же, выполняя работу своими руками можно сэкономить значительную часть средств на установку элемента в условиях профессиональной мастерской. Немалая часть автолюбителей успешно изготавливает и устанавливает новый элемент экстерьера транспортного средства своими руками.Без преувеличения можно сказать, что сделать новый бампер сможет каждый владелец автомобиля. Нередко на дорогах можно встретить автомобиля с оригинальными кузовными элементами. В большинстве случаев, уникальный элемент изготавливается именно руками владельца авто.

Ответим на вопрос, интересующей немалую часть автолюбителей — как сделать новый бампер самостоятельно?

Этапы изготовления бампера из пенопласта.

1. Изготовление макета нового кузовного элемента. Для удобства выполнения работ также можно нанести на бумагу примерный чертеж новой части авто.

2. Следующим этапом будет изготовление формы с помощью используемого материала. Наиболее экономичными и простыми в изготовлении материалами являются монтажная пена и пенопласт.

4. После этого, необходимо покрыть изготовленную деталь стекловолокном или смолой.

5. Одним из завершающих этапов будет обработка готового элемента шпаклёвкой и доработка формы бампера.

6. В заключении, необходимо подготовить новый кузовной элемент к покраске и передать ему желаемую цветовую гамму.

Одним из наиболее доступных решений будет создание нового элемент из строительной пены.

Рассмотрим технологию изготовления элемента с помощью строительной пены.

1. Монтажная пена не очень хорошо взаимодействует с металлическими поверхностями, поэтому первым делом необходимо демонтировать все навесное оборудование передней части кузова и защитить все кроме рабочей поверхности.

2. После этого, необходимо нанести строительную пену на рабочую поверхность. Далее, необходимо дождаться полного высыхания состава. В среднем строительная пена высыхает около двух суток. В заданное время можно сделать чертеж нового бампера и продумать конструкцию детали.

3. На следующем этапе работ, необходимо придать элементу желаемую форму с помощью канцелярского лезвия. В случае если при вырезании образовались впадины, необходимо в обязательном порядке заполнить их строительной пены. Сделать бампер с помощью строительной пены достаточно просто, основной сложностью в ходе выполнения работ является соблюдение геометрии и симметричности.

4. В заключение остается придать бамперу привлекательный внешний вид. Процесс покраски бампера, полностью аналогичен обработке любой кузовной детали транспортного средства.

После самостоятельного изготовления элемента, автомобиль станет более уникальным и оригинальным.

Сделать и установить бампера своими руками может даже начинающий автолюбитель, при этом результат может порадовать даже самого изысканного владельца транспортного средства. С новым кузовным элементом можны быть уверенным в отсутствии аналогов на дороге. Качественно изготовленный бампер способен долго радовать владельца транспортного средства. Конечно, если сделать элемент используя сомнительный материал и инструмент, возникнут некоторые сомнение в его надежности. Но, при грамотном подходе и достаточном количестве внимания вы обязательно добьетесь желаемого результата.

Удачного тюнинга!

Самодельная губа на бампер — Все о Лада Гранта

Бампер автомобиля является важной деталью, которая придает ему особый внешний вид и подчеркивает его контуры. А уникальный бампер, изготовленный своими руками, еще и делает автомобиль особенным, подчеркивая индивидуальность его хозяина. Сделать эту деталь довольно непросто. Однако немного терпения и монтажной пены – и ваш автомобиль будет неповторимым.

Альтернативные варианты бамперов

Многие автолюбители не уделяют внимания бамперам и прочим деталям кузова, оставляя их такими, какие они есть. А вот любители тюнинга находятся в постоянном поиске новых и оригинальных решений. Их мучает один и тот же вопрос: как сделать авто оригинальным, стильным и выделяющимся из толпы?

Относительно бампера вариантов немного. Можно купить готовый обвес на свою модель авто и наслаждаться новым видом. А можно сделать бампер своими руками. В этом на помощь приходит фантазия, талант скульптора, терпение, стандартный бампер и видео из интернета. Одним из наилучших и проверенных материалов для изготовления бампера своими руками является монтажная пена.

Преимущества бампера на основании пены

Применение монтажной пены для изготовления уникального бампера имеет свои преимущества:

• Монтажная пена – сравнительно недорогой материал
• Она заполняет все полости и точно повторяет контуры оригинального бампера
• Пена быстро затвердевает и легко обрабатывается
• Также пену достаточно легко удалить на завершающем этапе изготовления бампера своими руками

Помимо монтажной пены для изготовления бампера своими руками понадобятся некоторые инструменты и прочие материалы.

Необходимый набор инструментов и расходных материалов

Итак, что же нужно для изготовления своими руками уникального бампера? Список инструментов и материалов примерно следующий:

• 3-5 баллонов монтажной пены;
• специальный пистолет для пены;
• малярный скотч;
• эпоксидная смола;
• стеклоткань;
• кулинарная фольга;
• острый канцелярский нож со сменными лезвиями;
• наждачная бумага разной зернистости;
• автомобильная шпатлевка.

Помимо этого следует подготовить рабочее место. Это может быть обычный стол, к которому есть доступ со всех сторон для более удобной работы. Не помешает хорошее освещение, так как работа художественная, и требует внимания к деталям.

Подготовка основания и эскиза

Изготовление детали своими руками начинается с демонтажа бампера. Он будет служить основанием для нового. Можно сделать эту деталь и без шаблона, однако, для такой операции требуется опыт. С использованием старого оригинального бампера будет проще придать форму, угадать с симметричностью и не упустить важных деталей, которые касаются крепления.

Снятый бампер оклеивается малярным скотчем изнутри в несколько слоев. Это поспособствует легкому отделению застывшей пены от шаблона. Также на малярном скотче довольно удобно делать разметку будущих деталей бампера. После оклеивания наносится пена равномерным слоем. В этом незаменимым будет пистолет для монтажной пены. На этом этапе следует позаботиться о том, чтобы не нанести материала слишком много, так как толстый слой ненужной пены будет довольно долго сохнуть.

После нанесения пены необходимо более точно определиться с деталями будущего бампера. Можно на листочке прорисовать все детали в виде решетки радиатора, отверстий под дневные ходовые огни и прочие мелочи.

После того, как все готово, и пена затвердела, можно приступать к следующему этапу. Обычно для застывания пены нужно не менее 24 часов. Все зависит от толщины слоя и температуры окружающего воздуха.

Придание детали формы

На этом этапе необходимо аккуратно отделить получившуюся заготовку от старого бампера, который служил шаблоном. Сделать это достаточно легко, однако, осторожность не помешает, так как затвердевшая пена достаточно хрупкая.

После отделения в ход идет канцелярский нож, с его помощью нужно придать заготовке желаемую форму. Вот тут то и понадобится талант художника. Проработать мелкие детали довольно непросто, так как помимо правильной формы необходимо соблюдать симметричность. Если на этом этапе дрогнула рука, и нож выковырял лишний материал, то поправить ситуацию можно с помощью шпатлевки.

После вырезания ножом необходимо обработать деталь наждачной бумагой. Чем точнее будет сделан этот процесс, тем меньше работы будет в будущем. После шлифовки и выведения нужной формы новоиспеченный бампер заделывается шпатлевкой. На этом этапе устраняются все огрехи, которые были допущены при вырезании ножом. Слой шпатлевки также шлифуется наждачной бумагой, постепенно уменьшая размер ее зерна.

Наложение стекловолокна

Когда форма будущего изделия доведена до совершенства, можно приступать к наложению основного материала – стекловолокна. Этот материал в сочетании со смолой затвердевает, и изделие получается достаточно твердым и прочным.

Перед нанесением стекловолокна бампер оклеивается кулинарной фольгой. Это облегчит выемку застывшей пены и предотвратит ее разрушение агрессивным материалом. Если фольги нет, то можно воспользоваться даже обычной бумагой. На крайний случай можно наносить смолу и на голую пену с некой осторожностью.

После подготовительных работ на заготовку наносится смола. Поверх смолы укладывается первый слой заранее нарезанного стекловолокна. Стекловолокно приглаживается резиновым или пластиковым скребком. На этом этапе важно добиться равномерного прилегания стекловолокна. Следует по максимуму избегать образования пузырьков воздуха и складок.

После нанесения первого слоя процедура повторяется 4-5 раз. Когда все слои стекловолокна будут нанесены, изделию нужно опять дать время на засыхание и твердение. После затвердения смолы остается только удалить пену, доработать бампер шпатлевкой (в случае надобности) и тщательно обработать все наждачной бумагой. Готовый бампер грунтуется и окрашивается как обычная кузовная деталь.

Сейчас в автомагазинах представлено немалое разнообразие всевозможных спойлеров. Однако часто те, которые нравятся внешне, частично не подходят по размерам. Или идеально сидящие несколько не дотягивают по характеристикам.

Из чего можно сделать автомобильный спойлер своими руками?

Если вы столкнулись с подобными проблемами, то, конечно, есть вариант купить уже готовый спойлер, а в случае нехватки длины просто распилить объект и сделать вставку. Затраты времени минимальные, но здесь к стоимости самого спойлера прибавляется еще стоимость материала и краски. А это получается уже достаточно накладно.

Создание спойлера с нуля – это выгодно (расходы в среднем составляют около 25-35 долларов) и удобно.
Для того чтобы самостоятельно сделать спойлер по своему вкусу и необходимым требованиям, нам понадобятся:

— пенопласт;
— эпоксидный клей;
— листовая сталь;
— стеклоткань или старые рубашки «под шелк»;
— краска необходимого цвета.

Процесс создания спойлера

Работа с пенопластом достаточно простая, но есть один нюанс. После разрезки остается немало мусора, который очень хорошо электризуется и может прилипать к сохнущему элементу в самые ответственные моменты. Поэтому старайтесь сразу убирать крошки.

Лист пенопласта размером 1х1 и толщиной 4.5 см (продавцы обычно заявляют 5 см) режем по диагонали. Вырезаем лезвие антикрыла. Так вам точно хватит ширины листа пенопласта. Далее переходим к креплениям. Необходимо вырезать из листовой стали пластины 1.5 мм. Сверлим отверстия 3 мм с расстоянием примерно в 2-3 см. Для того чтобы уменьшить вес и улучшить приклеивание, загните их буквой L. После этих манипуляций к основанию привариваем две гайки на 6 мм. Теперь можно вклеивать их в пенопластовые заготовки.

Обклеиваем лезвие антикрыла с помощью эпоксидного клея двумя слоями ткани. Затем собираем конструкцию.

Работаем над губой

Губа делается так же – не очень сложно. Снимаем бампер и переворачиваем. Далее необходимо из пенопласта склеить болванку. Придаем форму и обворачиваем полиэтиленовыми мешочками. В идеале лучше найти обычные капроновые женские колготки, натянуть их на форму и промазать эпоксидным клеем. Когда два слоя колготок высохнут, необходимо вытащить болванку из губы. Пакеты нужны как раз для того, чтобы болванка спокойно отходила, поскольку эпоксидный клей к ним не пристает. Оставляем конструкцию на несколько дней, чтобы эпоксидка полностью полимеризовалась.

Затем берем ткань и снова проклеиваем губу изнутри. Для того чтобы сделать конструкцию еще более прочной, в магазине строительных материалов можно купить армировочную сетку и проклеить еще и ею. Далее конструкцию шлифуем, грунтуем и красим. После полного высыхания краски желательно сделать полировку.

Советы

1. Практика показывает, что губа, сделанная не из стеклоткани, достаточно уязвима при ударах. Поэтому если у вас есть возможность приобрести стеклоткань, а лучше углеволокно, то конструкции будут во много раз ударопрочнее и надежнее.

2. Клей наносите только кисточкой, это удобно и безопасно, к тому же, четко можно рассчитать количество вещества. Кисточка хорошо отмывается в растворителе либо в проточной горячей воде.

3. Не готовьте сразу весь клей, есть возможность не успеть его израсходовать. Самая большая часть на раз должна составлять не более 200 мл.

4. Если вы не успели вовремя убрать пенопластовую крошку, то старайтесь чаще прикасаться к водопроводному крану на кухне, так снимается электричество.

5. Если используете стеклоткань, то для надежности клейте не менее трех ее слоев. Обычно на спойлере получается 4 слоя стеклоткани, 2 слоя колготок и сетка. Каждый слой должен застыть, дайте смоле полимеризироваться.

6. Хотите ускорить процесс полимеризации – повысьте температуру.

7. Если учитывать все эти нюансы и не спешить со сборкой губы и спойлера, то задуманное может спокойно получиться у вас с первого раза.

Какую функцию выполняет губа?

Это очень интересный вопрос. Если подходить строго к её назначению, то на спортивных автомобилях она в обязательном порядке устанавливается, как на передний, так и на задний бамперы автомобиля, и служит для уменьшения аэродинамического сопротивления машины. Другими словами, губа переднего бампера улучшает аэродинамику гоночного болида. В дополнение такие авто также комплектуются спойлерами, улучшающими сцепление колес с дорожным покрытием за счет создания дополнительной прижимной аэродинамической силы.

Для движения в городе, где скорость ограничена правилами дорожного движения, такие обвесы несут уже не столько практический, сколько сугубо декоративный характер. В этом случае автомобиль получает, во-первых, неповторимый индивидуальный вид, во-вторых, приобретает спортивно – агрессивный характер, а, в-третьих, его владелец получает удовольствие от всего этого. Это если говорить об эстетической стороне этого вопроса. Существует также практическая.

Губа является хорошей защитой для бампера автомобиля во время его движения по неровной дороге, принимая на себя все возможные повреждения от камней или «лежащих полицейских».

Ведь если на автомобиле установлен дорогой и эксклюзивный бампер, то его повреждение и последующий ремонт могут обойтись в круглую сумму. Пригодится губа на бампер и водителям, старающимся припарковаться как можно ближе к бордюру. Она надежно защитит бампер от столкновения с преградой.

Выполняется губа обычно из легких и прочных материалов, таких как пластик или стеклопластик. В продаже также предлагается универсальная резиновая губа на бампер, которую без особого труда можно достаточно просто установить на любую модель авто. Мы же рассмотрим возможность самостоятельного изготовления губы, где основными материалами служат доступный каждому пенопласт или монтажная пена.

Изготавливаем своими руками

Если ранее вам уже приходилось иметь дело с эпоксидным клеем и технологией его применения, то самостоятельное изготовление губы переднего бампера не составит для вас большого труда.

Для удобства работы рекомендую снять бампер с машины. Это позволит качественно и комфортно выполнить все необходимые операции. Губа выполняется из обычной монтажной пены или пенопласта с последующей оклейкой стеклотканью в несколько слоев (обычно 2 – 3 слоя). Для надежного крепления губы к бамперу рекомендую тщательно зашкурить те места на бампере, где они будут крепиться друг к другу.

В случае использования пенопласта, отдельные его листы можно скреплять с помощью «жидких гвоздей». А в случае применения монтажной пены просто необходимо запастись нужным количеством баллончиков.

После создания основной болванки из указанных выше материалов, берем в руки эскиз нашего изделия, острый нож (скальпель, бритву или что-то другое острое и режущее) и приступает, как скульпторы, к отсечению всего лишнего. Процесс этот достаточно кропотливый и требует терпения и внимания. Но рано или поздно он будет завершен, и тогда можно будет приступить к оклейке болванки стеклотканью.

Если использовалась монтажная пена, то оклейку можно производить сразу на неё. В случае применения пенопласта, его необходимо сначала покрыть техническим пластилином или шпатлевкой, так как эпоксидный клей негативно на него влияет.

После нанесения первого слоя стеклоткани необходимо дождаться его полной полимеризации. В зависимости от того какая внешняя температура, сколько отвердителя было добавлено в смолу, это процесс может занять от 12 до 24 часов. После этого устраняем мелкие огрехи оклейки с помощью шкурки или другим доступным способом и наклеиваем последующие слои ткани. Наклеив не менее двух, а лучше трех слоев, мы получим достаточно прочную губу, готовую противостоять внешним воздействиям. Остается только произвести заключительные работы.

К этим работам относится зашкуривание сначала крупной, а затем мелкой шкуркой с целью придания гладкой поверхности. При необходимости поверхность можно пошпатлевать и пошкурить.

Заключительным этапом является окраска в нужный цвет. Этот цвет может быть в тон основному цвету машины или же контрастным. Проводить эту операцию удобнее всего с помощью баллончика с автоэмалью.

Нижний обвес автомобиля очень часто выполняется резиновым. И является самым простым, удобным и дешёвым решением. Губа переднего бампера, как и заднего, образуется за счет подклейки (или другого способа крепления) специального универсального материала особенной формы. В продаже имеется ленты различной длины и разного качества. Эти ленты являются универсальными (ещё их называют сплиттерами). Перед покупной таких лент необходимо с помощью рулетки померить длину всех обвесов автомобиля, чтобы приобрести нужное количество ленты. Крепится резиновая губа на бампер обычно с помощью двустороннего скотча. Благодаря этому передний обвес вашего авто будет выглядеть стильно.

Несколько советов

• При самостоятельном изготовлении губы рекомендую готовить эпоксидный клей небольшими порциями, так как он может быстро терять свою вязкость.
• Наносить эпоксидный клей удобнее всего кистью, шпатель менее подходит для него. И не забудьте надеть резиновые перчатки.
• Резиновая губа на бампер не всегда надежно крепится с помощью скотча и во время движения может отвалиться. Рекомендую дополнительно прихватить её саморезами. Это универсальный и надежный способ крепления.
• При покупке универсальной губы обращайте внимание на качество материала. Резина должна быть достаточно твердой и упругой. А при деформации возвращать свою исходную форму.

Видео “Как прикрепить губу на бампер автомобиля”

На записи показано, как установить губу на передний бампер иномарки “Honda Airwave”.

Как сделать бампер своими руками — Узнаю свое Авто!

Все автовладельцы заботятся о своих ??машинах. Большая часть внимания приходится, естественно, на внешний вид, который первым бросается в глаза. Важной деталью безупречного облика является бампер, без которого просто неприлично выезжать, а небольшая вмятина многими воспринимается, как личное горе.

Иметь нестандартный, тюнинговый бампер — мечта любого владельца.

Ведь обычной, серийной модели можно придать оригинальный внешний вид и вызвать восхищённые, завистливые взгляды окружающих! Как правило, подобные навороты являются весьма дорогим удовольствием, впрочем, как и покупка нового бампера.

Попробуйте сделать тюнинг бампера своими руками.

Для этого вам потребуются недорогой набор материалов, простой инструмент, немного личного времени, элементарные навыки и, самое главное, — желание.

Решились? — Выбираем один из предложенных вариантов и начинаем работу:

тюнинг имеющегося в наличии заводского; создаём новый, оригинальный с нуля.

Содержание

1 Как это делается 2 Материалы для работы 3 Порядок работы 4 Бампер из пенопласта 5 Бампер из монтажной пены 6 Вместо заключения

Как это делается

Тюнинг бампера с использованием монтажной пены

Создание с нуля может потребовать определённых навыков (которые в процессе работы быстро совершенствуются), точности, терпения и времени. Все придётся максимально точно подгонять под размер и крепления, без критических зазоров и перекоса. В первом варианте все намного проще — тюнингуем бампер, слегка изменяя форму и добавляя ряд новых элементов: юбку, воздухозаборник и пр., а место стыка и крепления оставляем родные.

Рекомендуем перед началом работы сделать несколько эскизов будущего шедевра — работать с наглядным изображением будет значительно легче.

Материалы для работы

Для тюнинга или создания нового бампера можно использовать такие доступные и недорогие материалы:

пенопласт; монтажная пена; стекловолокно или стеклоткань; полиэфирная смола; технический пластилин; шпаклёвка; краска и грунтовка.

Внимание! Тюнингуя бампер своими руками, следует знать, что пенопласт, в отличие от монтажной пены, растворяется в полиэфирной смоле. Поэтому используя пену, можно накладывать смолу непосредственно на неё, а пенопласт необходимо защитить слоем технического пластилина.

Порядок работы

Изготовление макета бампера из пенопласта

Создание необходимой формы из подходящего материала; тщательная подготовка поверхности для нанесения смолы; укладка достаточного числа слоёв стекловолокна и смолы; шпаклёвка стеклопластика и выстраивание новых форм; шлифовка и выравнивание; грунтовка поверхности; покраска изделия.

Бампер из пенопласта

Монтажная пена является специфическим материалом, поэтому не каждому удобно с ней работать. Закупаем необходимое количество листов пенопласта и приступаем к процессу создания болванки для нового бампера.

Несколько листов (обычно шириной в 60-80 мм) «сбиваем» жидкими гвоздями. После высыхания клея, сверяясь с эскизом, маркёром набиваем контуры будущего бампера. Аккуратными и точными движениями острого ножа отсекаем лишнее.

Этот этап потребует внимательности, терпения и, естественно, много времени. Покрываем заготовку защитным покрытием из технического пластилина или 2-3 слоёв шпаклёвки. Хорошо высохшую болванку требуется тщательно ошкурить мелкой наждачной бумагой шкуркой.

Наносим несколько слоёв смолы и стеклоткани и оставляем сохнуть. Выполняем чистовую обработку, грунтовку и покраску.

Стеклотакнь можно заменить газетой, если по какой-либо причине вы не можете ее использовать.

Однако, в этом случае поверхность обязательно шпаклюют.

Макет бампера оклеенный стекловолокном

Бампер из монтажной пены

Этапы создания во многом похожи:

Осторожно и медленно выливаем монтажную пену, формируя нужный объем. Ждём высыхания, маркёром набиваем контур, и вырезаем. Очень важно сохранить симметричность и выдержать зазоры. Обрабатываем и доводим болванку, наносим смолу и стекловолокно.

Ждём высыхания, ошкуриваем, шпаклюем, грунтуем и красим.

Предупреждение: Попадание монтажной пены на металлическую поверхность наносит вред, поэтому обязательно защищайте металлические части, например, пенофолом.

Несложно догадаться, как сделать бампер своими руками ещё одним способом — комбинированным.

Используйте пену и пенопласт вместе. Этапы изготовления аналогичны предыдущим. Этот способ лучше всего подходит более опытному человеку, который ранее работал с обоими материалами.

Вместо заключения

Заставьте окружающих восхищаться вашим авто, создайте ему своими руками новый имидж. Воплотите плоды своего воображения в эксклюзивный и неординарный бампер. Он может сильно повлиять на внешний вид, стиль и характер вашего автомобиля. Меняйте его в зависимости от сезона или настроения. Попробуйте, это несложно!

Не ограничивайте полет фантазии — размеры и форма могут быть любые!

Тюнинг бампера своими руками

Каждый владелец автомобиля желает подчеркнуть свою уникальность посредством внешнего тюнинга своей машины. В этой статье будет описан тюнинг бампера авто своими силами. Конечно, самым простым способом является покупка любого бампера и установка на автомобиль. Однако, данный способ, возможно, не придаст владельцу уникальности его ласточки, потому что наверняка кто-то уже покупал данный вид бампера или же другого элемента. Тем более, создавая свой бампер, обойдется дешевле, чем покупка готового варианта.

Тюнингованный бампер

Подготовка к работам

Для того чтобы создать бампер дома, не нужно каких-то дорогих материалов. Достаточно иметь стекловолокно, монтажную пену, эпоксидную смолу и наждачную бумагу.

Прежде чем начать данную процедуру, необходимо определить, какие изменения будут вноситься, которые коснутся те или иные части бампера. А теперь по порядку, что же нужно сделать для создания уникального элемента для своего автомобиля:

• Изначально, нужно снять бампер с машины и хорошо ему отмыть до заводского состояния как снаружи, так и изнутри. После чего обезжирить обе стороны;
• Вторым аспектом является заливание бампера по всей его области монтажной пеной. Какой слой пены наносить — это задумка каждого;
• После высыхания пены, канцелярским ножом придать нужную форму, посредством отрезания ненужных кусочков засохшей пены.

Пенопластовый бампер

Изготовление самого бампера

После придания формы, необходимо обклеить бампер обычной бумагой (ненужные газеты, тетрадные листы и другие). Нельзя клеить картонов, потому что он не даст овальной формы.

После просушки бумаги, полученную форму обклеивают стекловолокном. В качестве клея используют эпоксидную смолу. Чтобы добиться максимальной ровности, на бампер наносят алюминиевую пудру. В таком состоянии бампер должен сохнуть примерно одни сутки.

Оклейка стекловолокном

Овальные области рекомендуется обклеивать несколькими слоями бумаги и стекловокна. Потому что именно в этих местах могут произойти различные сколы или трещины, которые будут крайне неприятны.

После того как новый бампер полностью высох, производится шлифовка с помощью наждачной бумаги с определенной зернистостью — 80. Под конец многие специалисты рекомендуют обработать получившийся элемент шкуркой с зернистостью на 220.

Последний этап — покраска готового бампера. Покраска производится по желанию владельца. Можно покрасить под цвет авто, или же в другой цвет.

Подводя итог, хотелось бы сказать, что данная процедура придаст уникальность любому автомобилю, при этом не нужно быть каким-нибудь кузовным специалистом или же иметь какие-то дорогие материалы. Достаточно лишь свободного времени и желания.

Тюнинг бампера при помощи стекловолокна, видео

Похожее

Тюнинг бампера своими руками – Поделки для авто

Бампер новый поставил на машинку, а старый выкидывать не спешил, и вот когда руки до него дошли — стал придумывать — что же с ним сделать. и вот начал работу.

В процессе работы использовал стеклопластик — эпоксидную смолу и стеклоткань. Первым делом залепил в нем окна под поворотники и противотуманки.

затем срезал нижнюю планку и в пазы клыков вставил два бруска пенопласта.

Далее принялся за изготовление нового каркаса. Весь каркас легко изготовить из пенопласта, монтажной пены, подобных им материалов, они легко обрабатываются, налепив пенопласта с излишками начинам обрабатывать ножом, напильником, наждачной бумагой. Нам требуется вывести нужную форму. После того как нужная форма выведена получим примерно такую картину.

Затем бурум в руки стеклоткань и эпоксидную смолу. Стеклоткань нарезаем кусочками 5Х10 10Х10 сантиметров. Чем меньше по размеру куски — тем удобнее с ними работать.

Клеится все это дело так.

1. Намазываем оклеиваемую поверхность эпоксидной смолой (заранее смешанной с отвердителем)
2. Накладываем кусочек стеклоткани.
3. Чтобы его хорошо приклеить и выгнать воздушные пузыри использовать удобнее всего 3 х-4 сантиметровые малярные кисти. Кисточкой как бы вдавливаем стеклоткань в смолу, и промазываем поверхность.
4. Кусочки стеклоткани наклеиваются внахлест.
5. Повторяем всю процедуру до получения слоя в 3-4 миллиметра.

Примерно через сутки (в зависимости от используемой смолы) поверхность можно обрабатывать. Обрабатывается стеклопластик легче всего насухую!

Когда я устал вручную его обрабатывать — поехал и купил себе шуруповерт — вот он очень сильно помог. Шлифовочная насадка и наждачка p36 сделали свое дело.

Ну вот — каркас готов! Удаляем ненужный пенопласт изнутри.

После удаления пенопласта — внутреннюю часть нашего бампера тоже нужно проклеитьэпоксидкой и стеклотканью, я делал это в 2 слоя (1,5-2 мм). Эпоксидные смолы не стойки к длительным воздействиям влаги, поэтому всю поверхность нужно грунтовать.

Теперь приступаем к выведению всех косяков. Процесс отлаживыния — то есть избавления от ЛАЖИ 🙂
Этот процесс сильно описывать не буду. Шпатьлевка, наждачка, брусок, вода и много-много трудов! Только скажу так, шпатлевки не должно быть полтора килограмма на бампере, её должно быть не более 100 грамм, ну в крайнем случае 200 грамм.

Далее грунтуем бампер.

И красим его. Получившееся детище нужно украсить просечно-вытяжное сеткой, уже становится похоже на задуманную конструкцию 🙂

И конечный вариант устанавливаем на свою ласточку.

Вот и окончена работа. И ещё хочу отметить один момент, кто себе решил сделать небольшой тюнинг, например фендеры на арки или юбку на бампер, то пробуйте и обязательно всё получится, главное чтобы желание было.

Автор; Евгений Полежаев    г.Краснодар

Как сделать самодельный бампер.

Чтобы изготовить бампер с помощью монтажной пены, необходимо иметь навыки работы с ней и скульпторские задатки. Ведь деталь должна получиться ровной, симметричной. Неряшливые изъяны способны отправить весь труд насмарку

1

При создании бампера нам понадобятся пенопласт и монтажная пена. Поэтому учитываем их физические качества. Пенопласт растворяется при контакте с полиэфирной смолой, которую нанесем на бампер впоследствии, если не защитить его техническим пластилином. А монтажная пена агрессивна к металлу, поэтому при работе с ней прячем под пенофолом все металлическое.

2

Снимаем старый бампер. Затем приступаем к проектированию нового. Из листов фанеры или кусков вагонки устанавливаем своего рода нижнюю и верхнюю стороны бампера. На бумаге делаем наброски того, что хотим в итоге получить: форму бампера, расположение воздухозаборников, боковые закругления, место для противотуманок (если надо).

3

Переходим к конструированию: придаем своему бамперу форму. По нижней границе, отмеченной ранее, выкладываем слой пенопласта в качестве будущего «днища» бампера. Непосредственно к нему приклеиваем с помощью “жидких гвоздей” вертикально направленные «перемычки» – рамки главного воздухозаборника, боковых, мест для противотуманок. Приклеиваем сверху горизонтальную панель из пенопласта и оставляем просыхать до следующего дня. Здесь не важны точные пропорции, в дальнейшем все подкорректируем. Важно создать своего рода каркас будущего бампера. Маркером и ножом, не спеша и очень аккуратно, корректируем наш каркас: маркером отмечаем нужные границы, а концелярским ножом срезаем лишний пенопласт. Лучше уделить этому занятию несколько дней подряд, чем в спешке наляпать ошибок или вовсе загубить всю заготовку.

4

Монтажной пеной заполняем все предусмотренное пространство. Пену наносим в меру толстым слоем на поверхность пенопласта и туда, где не будет отверстий. Оставляем заготовку просохнуть на пару суток.

5

Острым ножом срезаем излишки пены и придаем будущему бамперу нужные формы. Возможно, где-то срежем лишнего, тогда придется на такие участки нанести дополнительное количество пены, в этом случае процесс растянется еще на два дня. Этот этап самый кропотливый, ведь необходимо учесть симметричность и все зазоры. Открытые участки пенопласта покрываем техническим пластилином или шпаклевкой (лучше в несколько слоев). Все шершавые места обрабатываем мелкой шкуркой.

6

На бампер наносим несколько слоев полиэфирной смолы и стекловолокно для придания прочности конструкции. Оставляем до полного просыхания. Затем грунтуем и красим бампер. Устанавливаем сетки в отверстия для воздуха.

Процесс создания бампера своими руками – сложный и длительный процесс. При этом огромное преимущество такого бампера перед покупными – в его себестоимости. Качественно выполненный бампер после покраски ничем себя не выдает, зато придает автомобилю уникальности, а его владельцу – гордости.

RIM идет от бампера к бамперу

Гарри Джордж
Менеджер, Specialty RIM Group
Полиуретановое подразделение, Bayer Corp.
Питтсбург, Пенсильвания

Под редакцией MD Staff

Реакционная инъекция Молдинг используется автопроизводителями не только для изготовления прочных бамперов, но и для изготовления молдингов с эффектом грунта и панелей кузова.

Размещение длинных стекловолокон в деталях RIM, таких как грузовой ящик этого грузовика, делает их пригодными для использования в конструктивных элементах.

Герметизация длинноволокнистых вставок в деталях RIM делает их пригодными для использования в конструкциях, таких как эта задняя дверь.

Детали RIM могут иметь высококачественную поверхность.

Реакционно-инжекционное формование (RIM) — это относительно новая производственная технология, позволяющая производить высококачественные полиуретановые автозапчасти. Одним из первых коммерческих применений RIM была облицовка бампера полностью из полиуретана на Monza 2 + 2 для General Motors в начале 1970-х годов.Это приложение продемонстрировало гибкость процесса и позволило автомобильной промышленности удовлетворить требования правительства в отношении бамперов, которые выдержали бы краш-тест на скорости 5 миль в час. Бампер Monza оказался настолько успешным, что многие люди до сих пор ассоциируют RIM с облицовкой бампера.

Но технология RIM вышла далеко за рамки бамперов благодаря присущим им преимуществам в сочетании с новыми разработками и инновациями в формовании, материалах и оборудовании.

Преимущества RIM
RIM использует жидкости с вязкостью от 500 до 1500 сП, низкими температурами процесса от 90 до 105 ° F и относительно низким внутренним давлением формования от 50 до 150 фунтов на квадратный дюйм.Низкая вязкость, температура и давление дают RIM явные преимущества по сравнению с другими пластическими процессами, используемыми для автомобильных деталей.

Низкая вязкость (текучесть) компонентов RIM позволяет им заполнять формы для крупных деталей. Наружные панели Truckbox, формованные с использованием RIM, весят до 30 фунтов, но при этом на 30% легче, чем панели из стали или композитных материалов. Ограничения по размеру деталей RIM зависят от скорости реакции используемого полиуретанового состава и производительности дозирующего устройства, т.е.е. сколько фунтов можно выдать за минуту.

Детали RIM могут также включать вставки, устанавливаемые во время формования. Например, стальные, алюминиевые профили и рамы, оконное стекло, стеклянные заготовки, электронные разъемы, печатные платы и жгуты проводов были залиты с использованием RIM.

Формованные детали с различной толщиной стенок представляют собой определенную проблему для методов обработки пластмасс и материалов, таких как литье под давлением термопластов, выдувное формование и состав для формования листов. Но RIM может создавать толщину стенок от 0.От 25 до 1,125 дюйма на той же формованной детали с минимальными отметками или без них.

RIM также обрабатывает декорированные пленки, виниловые и тканевые преформы, гелькоуты и двухкомпонентные полиуретановые краски, помещенные в формы перед инъекцией. Впрыскиваемый полиуретан связывается с материалом, таким образом образуя декорированные детали в форме. Это значительно снижает затраты на вторичную отделку.

Обработка поверхности деталей, отформованных с помощью RIM, позволяет производителям производить окрашенные детали класса А. Например, крылья, спойлеры и детали лицевой панели могут соответствовать глянцевой окраске металлических деталей, которые они устанавливают рядом с собой при окончательной сборке.

Низкое давление впрыска RIM позволяет производителям форм использовать различные материалы для форм, которые дешевле, чем П-20 или закаленная сталь. Альтернативные материалы включают обработанный или литой алюминий, литой кирксит, никелевый корпус и даже некоторые пластмассовые композиты.

В поисках правильной формулы

RIM использует различные полиуретановые составы для достижения определенных комбинаций свойств. Однако разнообразие рецептур делает полиуретановый RIM более трудным для понимания, чем термопластическое литье под давлением.Поэтому полезно рассматривать RIM не как конкретную смолу с четко определенными свойствами, а как процесс, позволяющий производить широкий спектр деталей с множеством свойств.

Детали RIM могут быть вспененными или твердыми, гибкими или жесткими, композитными или армированными волокном. С RIM возможно практически все, от гибкой части с пенопластом до чрезвычайно жесткой и твердой части. Например, жесткий конструкционный пенопласт RIM используется для деталей с формованным удельным весом от 0,2 до 0,85.

Более того, добавление короткого стекла или минерального армирования к смеси полиолов приводит к деталям RIM с лучшими жесткостью и тепловыми характеристиками.Композиции с низкой вязкостью, вводимые в формы, содержащие стеклянные маты или преформы, производят жесткие, высокопрочные композитные детали из RIM (SRIM).

Новые материалы и процессы
За последние пять лет инженеры разработали широкий спектр рецептур RIM. Эти события позволяют компании RIM расти в следующем десятилетии. Эти составы включают:

Гибкие пены. Потребность в более жесткой и толстой оболочке для формованных деталей автомобилей и грузовиков, а не в традиционных гибких пенопластах со слабой пленкой, получаемых методом водного выдувания, приводит к поиску альтернативных вспенивателей.Пентан, гексан и циклопентан теперь используются в качестве вспенивателей, создавая новые области применения формованных гибких пенопластов.

Твердые эластомеры. Химические составы для твердых эластомеров RIM представляют собой либо быстро реагирующие, высокоэффективные системы, расширенные амином, либо медленно реагирующие, с низкими характеристиками и основанные на гликолях. Две недавние разработки — системы гибридного амина и высокотемпературной полимочевины — расширяют использование твердых эластомеров.

Гибридные аминовые эластомеры с модулями изгиба от 2000 до 140 000 фунтов на квадратный дюйм обладают характеристиками, аналогичными аминным системам, но с увеличенным временем гелеобразования — от 5 до 15 секунд — обычно связанным с системами на основе гликоля.Это открыло новые возможности для процессоров с меньшими блоками измерения производительности.

Высокотемпературная полимочевина обеспечивает автомобильным инженерам такие же характеристики, как и детали с добавлением аминов, но с более высокими тепловыми характеристиками. Детали из полимочевины выдерживают температуру до 400 ° F.

Жесткая пена. Требования автопроизводителей подтолкнули к разработке жестких конструкционных дисков из пенопласта. Такие компании, как наша, отреагировали, представив различные энергопоглощающие пены и составы, устойчивые к нагреванию и подходящие для современных технологий запекания краски.

Эти энергопоглощающие пены варьируются от легких и рыхлых до более эластичных и восстанавливаемых. Хрупкие пены рассеивают энергию, генерируемую при автокатастрофе, и, как правило, имеют срок службы до одного столкновения. Восстанавливаемые пены также рассеивают энергию, но обладают достаточной упругостью, чтобы восстановить до 90% своей первоначальной формованной геометрии после аварии. Таким образом, восстанавливаемые пены имеют срок службы, охватывающий множественные удары.

Автопроизводителям нужны детали из жесткого конструкционного пенопласта, которые можно монтировать на металлических узлах перед покраской металлических компонентов, что создает спрос на жесткие пенопласты с более высокой термостойкостью.Такие детали безопасно выдерживают температуру печи для запекания краски 220 ° F в течение 1 часа без повреждений, связанных с более ранними системами жесткой пены.

Жесткий, цельный. Требования рынка также стимулировали разработку новых жестких, твердых материалов с модулем изгиба от 270 000 до 350 000 фунтов на квадратный дюйм для высокопрочных приложений. В результате получено семейство материалов, отвечающих строгим требованиям для автомобильной промышленности, включая тонкую толщину стенок и возможность окраски в режиме реального времени. Эти системы обладают характеристиками, превосходящими другие композитные материалы.

Аналогичным образом строительный рынок потребовал химически стойких жестких полиуретановых материалов вместо чугуна и бетона. Результат: недавнее внедрение семейства твердых полиуретановых материалов RIM, отвечающих строгим требованиям таких подземных применений, как очистка сточных вод и насосы для измельчения.

Усиленный RIM (RRIM). Постоянно растущий спрос на армированные полиуретановые эластомеры стимулировал не только разработку новых рецептур, но и инновации в оборудовании и упаковках наполнителей.Наполнители ранее были короткими, из стекловолокна. Новые семейства наполнителей — волластонит, слюда и смеси — были разработаны для улучшения физических свойств, улучшения обработки и снижения затрат. Между тем, новые методы нанесения аппрета или покрытия на наполнители улучшили смачивание наполнителей, снизили вязкость полиольного компонента, к которому обычно добавляются наполнители, и улучшили конечные эксплуатационные характеристики формованных деталей.

Усиленные высокотемпературные системы позволяют OEM-производителям прикреплять детали из формованного полиуретана к металлическому шасси автомобилей, а затем наносить на них электронное покрытие вместе с металлическими деталями во время покраски.Эти системы выдерживают температуры до 400 ° F, что делает их подходящими для большинства линий покраски автомобильных покрытий.

Чтобы удовлетворить спрос на более крупные армированные детали RIM, поставщики технологического оборудования производят дозирующие устройства цилиндрического типа, способные дозировать 35 фунтов полиуретановых химикатов в секунду. С помощью этих дозирующих устройств переработчики могут производить литые детали, которые считались невозможными всего несколько лет назад.

Составной SRIM. Требования к более жестким и жестким конструкционным полиуретановым деталям сильно повлияли на материалы, обработку и оборудование SRIM.Новые правила в отношении композитных технологий, таких как полиэстер RTM и FRP, а также инновации в SRIM открыли возможности для композитов на основе полиуретана. В следующем десятилетии эта область обработки RIM будет наиболее быстро расти как в пеноматериале, так и в твердом SRIM.

Традиционно SRIM использует либо преформы из стекловолокна, либо направленные или ненаправленные маты в качестве вставок для форм, через которые впрыскиваются полиуретановые составы SRIM. Инкапсуляция длинных вставок из стекловолокна придает готовым деталям прочность и другие физические свойства, которые делают детали SRIM пригодными для применения в строительстве.

Вспененный полиуретан SRIM будет продолжать расти, как и в 1990-е годы. Новые химические системы с более низкой вязкостью и улучшенной текучестью позволяют автомобильным компаниям изготавливать более крупные, легкие и жесткие композитные детали для таких применений, как обшивка дверей автомобилей и интерьеры тяжелых грузовиков. Наружные оболочки из винила и ткани формуются под вакуумом в формы перед тем, как вставить стеклянные маты и впрыскивать или открывать заливку химикатов SRIM в форму. Это создает эстетичные, легкие, конструктивные детали, готовые к сборочной линии после некоторой простой обрезки.

Твердый полиуретан SRIM значительно вырастет в следующем десятилетии благодаря недавним разработкам и представлению General Motors в прошлом году первого композитного грузового отсека на полноразмерном пикапе. Материалы SRIM впрыскиваются через преформу из стекловолокна, чтобы сформировать грузовой ящик в виде единой цельной детали. Коробка не только соответствует строгим требованиям GM к характеристикам, но и снижает вес автомобиля, обеспечивает дополнительную прочность, долговечность, низкие затраты на техническое обслуживание и отсутствие ржавчины и вмятин.

RIMS root
Полиуретан RIM был разработан в Германии в 1950-х годах, когда ученый из Байера впрыснул смесь полиоловой смолы и изоцианат — два компонента полиуретана — в закрытую форму. Два компонента смешались и перетекли в форму в виде жидкости с низкой вязкостью, подверглись экзотермической химической реакции и образовали формованную деталь из полиуретана.

На современных установках RIM два реагента содержатся в виде жидкостей в отдельных емкостях для подачи с регулируемой температурой, оборудованных мешалками.Из этих резервуаров полиол и изоцианат поступают по линиям подачи в устройства, которые точно их дозируют, а затем пропускают их под высоким давлением в самоочищающуюся смесительную головку.

Жидкие реагенты попадают в смесительную головку под давлением от 1500 до 3000 фунтов на квадратный дюйм через два небольших отверстия, где они полностью смешиваются за счет столкновения под высоким давлением. Из камеры смешивания жидкость течет в форму при атмосферном давлении и подвергается экзотермической химической реакции, образуя полиуретановый полимер в форме.

Время дробления и цикла различается в зависимости от размера детали и используемого полиуретанового состава. В среднем формы заполняются за 1 секунду или меньше и готовы к извлечению из формы через 20-60 секунд. Жесткий структурный пенопласт можно вводить в течение 10–30 секунд, а детали извлекать из формы через 3–10 минут, в зависимости от толщины поперечного сечения готовой детали. Грузовой бокс также обладает отличной стабильностью при высоких и низких температурах.

Чтобы удовлетворить растущий спрос на лучшие композиты, переработчики разработали конкурирующие технологии, позволяющие впрыскивать длинные стекловолокна вместе с полиуретановыми составами за один этап.Это заменяет традиционный двухэтапный процесс вставки преформ или матов в форму перед впрыском чего-либо. В этих новых технологиях к смесительной головке прикрепляется установленный на роботе пистолет для измельчения стекла. Предварительно запрограммированный робот перемещается по полости формы, распределяя стекловолокно и полиуретановые материалы SRIM открытым способом. В конце заливки формы закрываются, чтобы сформировать деталь.

Эти разработки автоматизируют процесс SRIM, делая производство деталей еще более экономичным.В этой технологии обработки используется вспененный или твердый состав SRIM. Например, автомобильная крыша SMART изготавливается методом впрыска длинных волокон, из которого получается целая крыша с каждым циклом формования. Кроме того, инжекция длинных волокон позволяет изготавливать детали из двухкомпонентных композитных материалов, окрашенных в пресс-форме.

Дополнительные достижения

Полиуретановые материалы для оправы RIM связываются с широким спектром материалов с отличной адгезией, характеристикой, которая использовалась в течение многих лет в конечных применениях.Например, переработчики уже давно используют вспененные полиуретановые системы, впрыскиваемые за винилом, полученным вакуумным формованием, для изготовления деталей интерьера автомобилей. Они также вставили оконное стекло в формы и впрыснули твердые полиуретановые эластомеры на внешние края для создания цельных прокладок. Вставки пресс-форм в настоящее время включают алюминиевые рамы и профили, стальные балки коробчатого сечения, деревянные профили и трехслойные стеклопакеты. Вставки обеспечивают прочность, улучшают характеристики и упрощают производство.

Кроме того, электронная промышленность обнаружила преимущества герметизации деталей в RIM.Электрические компоненты, печатные платы, жгуты проводов и телекоммуникационные компоненты вставляются и герметизируются полиуретановой оправой для образования цельных водостойких узлов.

Другая разработка, декорирование в форме, была ограничена двухкомпонентным процессом нанесения покрытия в форме. Готовый слой краски был распылен на полость формы, форма была закрыта, и полиуретановый RIM впрыснул в форму. Материал RIM вступает в реакцию с литьевой краской, обеспечивая химическую связь между подложкой и покрытием.Крыша из пенополиуритана весом 55 фунтов, изготовленная для комбайна, является хорошим примером литьевых покрытий, используемых для отделки. Производители также используют полиэфирные гелевые покрытия, полиуретановые эластомеры для распыления и краски на водной основе в качестве покрытий для формования.

Дальнейшие разработки в области использования предварительно напечатанных термопластичных пленок для декорирования в форме также получают признание и более широкое применение. Прозрачная или пигментированная термопластичная пленка, отпечатанная трафаретной печатью или сублимированная с графическими изображениями и логотипами клиентов, может быть обрезана по размеру и вставлена ​​в форму с помощью вакуума.Деталь выходит из формы с полностью декорированной поверхностью.

Полиуретановые RIM, используемые в автомобилях и легких пикапах, будут продолжать расти в течение следующих 10 лет, во многом благодаря достижениям в области энергопоглощающих пен, жаропрочных эластомеров RRIM и композитов SRIM. Специализированные, не автомобильные рынки также должны вырасти в ближайшее десятилетие двузначными числами.

Передняя часть трамвая и трамвая

Амортизатор -поглощающий
трамвай передняя часть

По мере увеличения интенсивности движения увеличивается и риск несчастных случаев — особенно вблизи трамвайных остановок и перекрестков.Группа HÜBNER имеет более чем 30-летний опыт производства лобовых частей трамваев из пенополиуретана (PUR). Благодаря этому опыту можно наилучшим образом сочетать пассивную защиту пешеходов с современным дизайном транспортных средств.

В зависимости от требований, наши полиуретановые компоненты могут быть прочными, термостойкими и амортизирующими. В дополнение к этому они обладают прекрасными тепло- и звукоизоляционными характеристиками.

В зависимости от требуемых компонентов и других пожеланий клиентов, мы обрабатываем полиуретан в следующих формах:

• эластичный пенополиуретан
• интегральный пенополиуретан — гибкий или полужесткий
• интегральный пенополиуретан — твердый
• компактный дюромер полиуретан
• PUR RIM systems

Амортизирующие передние бамперы для большей безопасности

Для трамваев и трамваев мы производим элементы обшивки, фары и специальные передние бамперы.«3P Front End System» (средства защиты людей) для трамваев изготовлена ​​из гибкого пенополиуретана и обеспечивает оптимальную защиту как пешеходов, так и транспортного средства в случае столкновения.

Система состоит из амортизирующего пенополиуретана, который поглощает силу удара в случае столкновения. При использовании этого материала значение HIC (критерий травмы головы) существенно ниже порогового значения 850.

Значение HIC указывает силу удара, которой подвергается человек в случае столкновения.Значения до 850 обычно приводят к минимальным травмам или их отсутствию вообще, тогда как значения более 1300 обычно приводят к серьезным травмам. Наши передние бамперы, детали обшивки автомобилей и фары для трамваев имеют впечатляющее значение HIC — 600. Напротив, традиционные детали обшивки транспортных средств обычно имеют стоимость существенно выше 1300.

(PDF) Метод стратификации конечных элементов для полиуретанового амортизатора

Однако отклонение между расчетной кривой смещения нагрузки

и экспериментальной кривой велико

, когда номинальная деформация превышает 0.4. Таким образом, конфигурация стратификации катионов

должна быть дополнительно улучшена.

Заключение

В этой статье был предложен метод стратификации для

FEA PU перемычки. Бампер

был разделен на три области с разными свойствами материала. Внешний слой обшивки

и переходный слой имеют кривые деформации

в шесть раз и в три раза соответственно, чем

внутренней площади ядра. Коэффициенты модели материала

площади активной зоны были получены путем аппроксимации кривой

с использованием результатов испытаний на одноосное сжатие.Результаты FEA

для образца 35 мм 335 мм 330 мм и

амортизатора показывают, что деформированные формы

можно надежно спрогнозировать с использованием предложенной стратегии.

Кроме того, расчетные кривые нагрузка-смещение

надежны при малых и средних деформациях. Однако ошибка

между FEA и тестовыми кривыми увеличивается, когда

деформация превышает 0,4.

Предложенный метод стратификации может быть применен

к процессу проектирования отбойника.В частности, надежность метода

снижает количество прототипов бамперов

, стоимость и сложность процесса проектирования

. Однако, учитывая ограниченные экспериментальные условия

, точное механическое поведение скин-слоя невозможно получить напрямую. Это поведение

было предсказано на основе поведения скин-слоя

при малых деформациях. Если возможно, следует специально изучить скин-слой

, чтобы надежно предсказать характеристики

при всех деформациях.

Благодарности

Автор хотел бы поблагодарить

за техническую поддержку Института автомобильной инженерии компании

Guangzhou Automobile Group Co., Ltd, Гуанчжоу,

Китайская Народная Республика, и MKP Structural

Design Associates, Анн-Арбор, Мичиган, США.

Заявление о конфликте интересов

Автор (ы) заявили об отсутствии потенциальных конфликтов интересов

в отношении исследования, авторства и / или публикации этой статьи.

Финансирование

Автор (ы) раскрыл получение следующей финансовой поддержки для исследования, авторства и / или публикации этой статьи:

Эта работа была поддержана стипендиальным советом Китая

(201206840035), который

спонсировал одного из авторов в качестве приглашенного ученого в течение 2

лет в Мичиганском университете, Анн-Арбор,

Мичиган, США.

Источники

1. Азади Ш. и Форузеш Ф.Нелинейный динамический анализ

автомобильной подвески с резиновыми отбойниками

. Proc IMechE, часть D: J Automobile Engi-

neering 2011; 225 (8): 1023–1032.

2. Ким С., Ро Пи и Ким Х. Влияние структуры подвески

на эквивалентные параметры подвески. Proc

IMechE Part D: J Automobile Engineering 1999; 213 (5):

457–470.

3. Го Ю.М., Букер Д.Д. и МакМахон, Калифорния. Неопределенность

моделирование узла подвески.Proc IMechE Часть D: J

Автомобильная инженерия 2005; 219 (6): 755–771.

4. Li Z, Li Y, Zhou G et al. Анализ жесткости улучшенной конструкции отбойника типа

(на китайском языке). Trac-

tor Farm Transporter 2013; 40 (2): 25–28.

5. Диксон Д.Г. Грунтовка конструкции отбойника с использованием микропористого полиуретана

. Документ SAE 2004-01-1541,

2004.

6. Dickson DG, Schranz S и Wolff M. Microcellular

Конструкция отбойника из полиуретана и его влияние на долговечность

.Документ SAE 2005-01-1714, 2005.

7. Сидху Р.С. и Али А. Усталостная долговечность автомобильной резины

отбойник. В: 9-й национальный симпозиум по полимерным материалам

, Путраджайя, Малайзия, 14–16 декабря 2009 г.,

Серия конференций IOP: Materials Science and Engineer —

ing, Vol 11, 012008. Бристоль: IOP Publishing, 2010.

8. Сидху Р.С., Али А. и Хассан М.Р. Экспериментальное определение усталостной долговечности автомобильного амортизатора.Ключ

Engng Mater 2011; 462: 634–638.

9. Самад МСА, Али А. и Сидху Р.С. Долговечность автобампера motive

motive jounce bumper. Mater Des 2011; 32 (2): 1001–

1005.

10. Али А., Сидху Р.С. и Самад МСА. Усталостные характеристики

амортизатора автомобильного отбойника. В: Chiaberge M (ed) New

Тенденции и разработки в области инженерии автомобильных систем —

ing. Риека: InTech, 2011, ч. 15, стр. 297–306.

11. Cxalısxkan K, Konukseven EI и U

¨nlu

¨soy YS.Продукт

Испытание материалов на основе

для гиперэластичной подвески

Конструкция бампера

с FEA. Key Engng Mater 2011; 450:

119–123.

12. Ландрок AH. Справочник пенопластов: виды, свойства —

стяжки, производство и применение. Park Ridge, Нью-Джерси —

sey: Noyes Publications, 1995.

Рис. 15. FEA и экспериментальные кривые нагрузка-смещение

(кривые жесткости) амортизатора.

FEA: анализ методом конечных элементов.

Wang et al. 991

в Юго-Восточном университете 2 июня 2016 г. матрасы, утеплители, подушки для мебели и обувь.

Этот процесс, разработанный исследователями из Северо-Западного университета и Университета Миннесоты, сначала включает смешивание отходов пенополиуретана после потребления с раствором катализатора, который позволяет пене стать пластичной.Затем в этом методе используется процесс «двухшнековой» экструзии, при котором воздух удаляется из пенопласта для создания нового материала в форме твердого, прочного пластика или мягкой, гибкой пленки, а также при изменении формы материала.

Это позволяет перерабатывать пенные отходы в каучуки и твердые пластмассы более высокого качества для использования в обувных материалах, браслетах для часов, твердых прочных колесах (для тележек для покупок и скейтбордов) и в автомобильных приложениях, таких как бамперы.

«Отходы пенополиуретана исторически вывозились на свалки и сжигались или подвергались вторичной переработке для использования в ковровых покрытиях», — сказал Уильям Дихтель из Northwestern, который был одним из руководителей исследования.«Наша последняя работа эффективно удаляет воздух из пенополиуретана и преобразует их в любую форму. Это может проложить путь для промышленности, чтобы начать переработку отходов пенополиуретана для многих важных применений».

Исследование будет опубликовано 29 апреля в журнале ACS Central Science .

Дихтель — профессор химии им. Роберта Л. Летсингера в Северо-Западном колледже искусств и наук Вайнберга. Он руководил исследованием вместе с Кристофером Эллисоном, доцентом кафедры химической инженерии и материаловедения в Университете Миннесоты.

Полиуретановая пена, которую часто изготавливают из токсичных строительных блоков, представляет собой стойкий материал, который часто оказывается на дне свалок. В то время как другие типы пластмасс можно плавить и перерабатывать, химические связи пенополиуретана настолько сильны, что он не плавится даже при очень высокой температуре. В лучшем случае люди могут измельчить его на синтетические волокна, которые затем могут быть переработаны в ковры и щетки.

Другие попытки вторичного использования привели к сжатию пены для удаления воздуха, но это привело к образованию трещин или неравномерному смешиванию материалов.В подходе Дихтеля и Эллисона используются два взаимно вращающихся винта, которые одновременно перемешивают и повторно формируют пену. Это улучшило перемешивание и удаление воздуха.

История Источник:

Материалы предоставлены Северо-Западным университетом . Оригинал написан Амандой Моррис. Примечание. Содержимое можно редактировать по стилю и длине.

Проектирование и моделирование инновационной решетчатой ​​композитной бамперной системы с наполнителем из пеноматериала для защиты мостика при столкновениях судов сердцевина из пенопласта предлагается в качестве защитных конструкций опор моста от столкновения судов.FLCBS состоит из лицевых панелей из стеклопластика, решетчатых полотен из стеклопластика и сердцевины из полиуретановой (ПУ) пены, которые можно производить одновременно с помощью процесса вакуумной инфузии смолы (VARIP). FLCBS демонстрирует хорошие энергопоглощающие и легко настраиваемые свойства. Были представлены проектирование, оценка характеристик, изготовление и установка FLCBS для настоящего моста с непрерывными балками из предварительно напряженного бетона. Подробная численная модель для оценки производительности была разработана с помощью программного пакета ANSYS / LS-DYNA для явных конечных элементов (FE).Для проверки численной модели FLCBS было проведено экспериментальное исследование двух решетчатых композитных панелей, заполненных пеной, при низкоскоростном ударе. Соответствующие модели КЭ композитных панелей в целом показали хорошее соответствие, по сравнению с историей ударных нагрузок и историей прогиба в середине пролета экспериментальных результатов. На основе утвержденной численной модели были исследованы как случаи лобового, так и бокового столкновения с FLCBS и без него. Было выполнено моделирование различных углов, скоростей и местоположений удара.Численные результаты показывают очевидные преимущества FLCBS, сравнивая пиковую силу удара и продолжительность удара. Значительное уменьшение пиковой силы удара и эффективное продление процесса удара указывают на превосходные характеристики FLCBS. Модульное изготовление и замена, простая и экономичная установка, а также конструкция с широкими возможностями проектирования делают FLCBS очень привлекательной в качестве защиты мостика при столкновениях судов.

Ключевые слова

Система композитных бамперов

Столкновение судна с мостом

Сэндвич-панели

Защитные конструкции

FRP

LS-DYNA

Рекомендуемые статьи Цитирующие статьи (0)

Полный текст

© 2018 Elsevier Ltd.Все права защищены.

Рекомендуемые статьи

Ссылки на статьи

Полиуретан и АБС: в чем разница и что лучше?

Пластик давно стал популярным материалом в автомобильном мире. Это также было чем-то, что подвергалось словесным оскорблениям из-за недопонимания и распространенного мифа. Мы здесь не для того, чтобы говорить о том, как пластик сочетается с другими материалами, обычно используемыми в автомобилях. Но достаточно сказать, что он намного сильнее, чем думает большинство людей.Вместо этого мы здесь, чтобы поговорить о двух наиболее распространенных типах пластмасс в автомобильной промышленности — полиуретане и АБС — и о том, как они соотносятся друг с другом.

Конечно, у всех кружится голова от мыслей о железе и алюминии в наших автомобилях. Но, честно говоря, пластмассы и полиамиды мира — вот то, что действительно добавляет должную отделку автомобилю. Так что, помимо выявления их сходств и различий, давайте посмотрим, какие продукты они использовали для создания и лучше ли одно над другим.Чтобы помочь нам глубже разобраться в теме, мы обратились к Билли Лонгфелло, вице-президенту по дизайну AirDesign USA. Обладая многолетним опытом, он прекрасно разбирается в этих материалах.

Но сначала, почему не металл или стекловолокно?

Хотя металл является идеальным материалом с точки зрения прочности, он не всегда является наиболее практичным решением для некоторых аксессуаров. В игру вступают такие вопросы, как коррозия, вес и стоимость. Производителям часто бывает трудно работать с листовым металлом, так как ему необходимо придать форму.Таким образом, не только материал дороже полимеров и пластиков, но и необходимое оборудование. И если учесть проблемы, которые элементы создают для этих материалов (если они должным образом не отделаны и за ними не ухаживают), они просто не самое жизнеспособное решение.

Стекловолокно плохо выдерживает высокие ударные нагрузки. Эта трещина образовалась, когда бампер водителя коснулся железнодорожного переезда, расположенного выше обычного. Источник: Форум клуба Lexus

Итак, что насчет стекловолокна? Что ж, в прошлом стекловолокно использовалось многими автопроизводителями для производства легких компонентов, таких как капоты, и все еще довольно широко доступно сегодня.Но, несмотря на свои преимущества, стекловолокно сложно производить. Кроме того, он должен обрабатываться вручную, а это означает, что подгонка и отделка могут отличаться, а также будут видны естественные дефекты. Кроме того, хотя стекловолокно обладает хорошей несущей способностью, оно не очень хорошо выдерживает удары, а это означает, что оно может треснуть при ударе.

Короче говоря, есть области, где пластмассы и полиуретаны являются единственным решением. Теперь эти материалы также могут различаться в зависимости от производственного процесса.Но, вообще говоря, они более доступны по цене и с ними проще работать, чем с металлом в больших масштабах. Мало того, они не ржавеют и не подвержены коррозии, как металл, они легче и менее чувствительны к другим материалам.

Что именно

такое АБС-пластик?

Но вернемся к этому. А что такое АБС-пластик ? Что такое полиуретан? А в чем разница?

ABS является аббревиатурой от a crylonitrile b utadiene s tyrene.Это прочный термопластический полимер, который обычно используется для внешней отделки автомобилей в виде брызговиков, крыльев, отделки салона и т. Д. Для справки, «термопласт» означает, что материал становится мягким при нагревании и твердым при охлаждении. Фактически, термопластические материалы могут проходить эти циклы нагрева и охлаждения несколько раз без изменения их основного состава. То есть, если вы не нагреете его до точки плавления или не заморозите до точки разрушения. Однако даже в этом случае материал не является отходом.

«Термопласты — это полимеры, которые можно плавить и перерабатывать практически неограниченное время», — поясняет PlasticsEurope, ведущая торговая ассоциация, представляющая производителей пластмасс. «Эти характеристики, которые дали материалу название, являются обратимыми, поэтому материал можно повторно нагревать, изменять форму и замораживать повторно. В результате термопласты подлежат механической переработке ».

Чем он отличается от полиуретана?

Полиуретан похож на АБС по прочности и универсальности, но в конечном итоге создается и применяется по-другому.Думайте о полиуретанах как о сочетании жесткого пластика и прочной резины. Такая конструкция делает их очень прочными, но их немного сложнее перерабатывать.

В отличие от АБС, который является термопластом, полиуретан представляет собой термореактивный пластик . Это означает, что при нагревании он образует действительно прочные связи, что делает его идеальным для изготовления термостойких продуктов. (Подумайте: изоляция.) Однако это также означает, что ее нельзя многократно переплавлять и переделывать в новые части. Это не означает, что полиуретан нельзя перерабатывать, просто процесс немного сложнее.

«Полиуретаны существуют в различных формах, включая гибкие пены, жесткие пены, химически стойкие покрытия, специальные клеи и герметики, а также эластомеры», — поясняет Американский химический совет. В вашем автомобиле полиуретан используется для внутренних деталей, таких как пол и даже втулки подвески.

Каковы плюсы и минусы?

«У них обоих есть свои подводные камни», — говорит Лонгфелло. «Оба будут расти и уменьшаться с погодой.Проблема с ABS в том, что у вас нет обратной стороны. Это односторонняя форма. По сути, это все равно, что надеть на руку перчатку, которая формирует вакуум. Уретан — это как если бы вам не хватало руки, и вы можете сделать ей инъекцию. У вас могут быть стороны A и B формы, и у вас может быть обратная сторона для прикрепления ».

Как правило, инженеры предпочитают полиуретан не только потому, что он может иметь как жесткую, так и гибкую форму, но и потому, что это очень прочный материал, который может выдерживать высокие нагрузки.Кроме того, он устойчив к суровым факторам окружающей среды, таким как жара, масло и кислоты.

Однако нельзя сказать, что у полиуретана тоже нет недостатков. «Уретан в своем естественном состоянии имеет белый цвет, поэтому большинство людей добавляют в него технический углерод, чтобы скрыть все недостатки», — объясняет Лонгфелло. «Кроме того, уретан не устойчив к ультрафиолетовому излучению, поэтому на него должно быть нанесено покрытие. Преимущество АБС-пластика в том, что можно получить экструзию. Экструдированный пластик может иметь покрытие DOC, поэтому его не нужно красить.Вот почему вы увидите все эти расширители крыльев в черном или атласном черном цвете — потому что на них уже есть покрытие. Уретан не имеет покрытия, поэтому со временем он станет мелово-белым », — добавляет он.

Термопласты прочные, но гибкие, что делает их идеальными для применения в условиях высоких ударных нагрузок, таких как вставные постельные принадлежности Penda. Также они отлично смотрятся в сыром виде. Источник: Penda

Хотя АБС-пластик может не обеспечивать такой же уровень упругости, он обладает высокой жесткостью и ударопрочностью. И даже в условиях низких температур или в течение длительного времени АБС-пластик сохранит эти характеристики.И, как отмечает Лонгфелло, преимущество ABS — это финиш. Этот материал очень приятен глазу даже в сыром виде, и его легче красить, чем полиуретан.

Это не значит, что полиуретан тоже не может быть красивым. (На самом деле, некоторые внешние детали, такие как спойлеры, также сделаны из него.) Но в целом его характеристики больше соответствуют характеристикам , чем стилю . Лонгфелло проливает свет на то, почему это так: «Уретан будет расти дольше.Допустим, у вас есть боковая юбка на F-150. К концу лета эта штука вырастет примерно на четверть дюйма. Итак, что произойдет, это будет лук посередине, потому что он будет прогибаться «.

Но из-за своей универсальности и прочности полиуретан часто используется в тех областях, где злоупотребление является главным. Обычно мы находим этот материал используемым для изготовления поролона сидений, окон, полов и даже бамперов. Кроме того, тот факт, что полиуретан обладает сильным звукопоглощением, означает, что его часто используют для изготовления втулок подвески, за что многие водители серьезно благодарны.

Подлокотники, подголовники, мягкие панели приборов и другие детали интерьера вашего автомобиля — все это сделано из пенополиуретана. Источник: Американский химический совет

Каковы реальные преимущества одного перед другим?

Итак, на бумаге может показаться, что полиуретан — главный победитель, не так ли? Ну, конечно, но стоит взглянуть на это с точки зрения производителя. Полиуретан сложно производить. И давайте не будем забывать, что переработка также может быть проблемой — недостатком, который может оказаться очень дорогостоящим, поскольку мир поворачивается к более экологичным инициативам.Короче говоря, «сложный» означает «дорогой», что означает более высокие производственные затраты и более высокие потребительские расходы.

Итак, да, полиуретан прочнее АБС-пластика. И, да, он лучше выдерживает воздействие высоких температур. Но в реальном потребительском сценарии — скажем, при покупке расширителей крыльев — насколько этот действительно имеет значение ? Вы не едете на Марсе по бездорожью. Детали из ABS на вашем Jeep могут легко противостоять типичным ударам, нагреву и химическим воздействиям, обнаруженным на трассе и , выглядят лучше при этом — и все это при более низкой цене.

Однако, как уже упоминалось, при поиске частей, которые будут подвергаться серьезным длительным злоупотреблениям, вам нужен материал, который сможет противостоять вызову. И в этом случае полиуретан получит ваше доверие.

Итак … почему бы не использовать оба?

Давайте не будем игнорировать 800-фунтовую гориллу по имени «Технология» в комнате. Мы живем в будущее! Инновации дали нам возможность преодолевать невероятные скачки! Во второй половине десятилетия мы стали свидетелями того, как электромобили стали нормализоваться, смартфоны превратились в мегапроцессоры, а машины стали (почти) самосознательными.

Итак, начали ли мы использовать эту информацию таким образом, чтобы автолюбители действительно могли начать получать удовольствие? Ответ: да .

Как уже говорилось, АБС-пластик и полиуретан имеют свои преимущества с точки зрения производства. ABS формируется под вакуумом и обладает существующей устойчивостью к ультрафиолету. Однако, поскольку вы получаете только односторонние формы, существуют препятствия, которые необходимо преодолеть для решений по монтажу, которые в противном случае легко решить с помощью уретана. Но, с другой стороны, уретан не так красив и не защищен от ультрафиолетовых лучей, как ABS, поэтому вы не можете просто разработать продукт, готовый к использованию в автомобиле в его естественной форме, как это можно сделать с ABS.

«Последние два года мы работали над материалом, который мы представили на нашем стенде SEMA», — говорит Лонгфелло, имея в виду впечатляющую линейку продуктов AirDesign USA для JL Wrangler на SEMA 2019. «Мы сделали с ним вспышки, новую решетку радиатора, и мы сделали наш новый бампер. Это комбинация того и другого — вы можете ввести его, и вы можете просто поразить его бейсбольной битой ».

«С этим новым материалом мы сможем начать использовать такие вещи, как крылья и капоты, и это то, что нам очень нравится», — говорит Лонгфелло.«Теперь вместо , превращающего в черпак для вытяжки , мы собираемся сделать залить капюшоном — , и он также будет легким и прочным».

Этот новый материал, над которым работает AirDesign, специально разработан, чтобы объединить лучшее из обоих миров — то, что могло бы изменить форму всей отрасли ! Следите за AirDesign, чтобы узнать, что еще они делают с этой технологией, и следите за предстоящими выставками, чтобы узнать, как другие поставщики послепродажного обслуживания вводят новшества в этой сфере.

Нравится:

Нравится Загрузка …

Связанные

Твердые уретановые бамперы для шкафа от Atlantic Gasket Corporation

В Atlantic Gasket Corporation мы производим твердые уретановые бамперы, которые специально разработаны для столярной промышленности, но также используются во многих других областях. Бамперы для шкафа обеспечивают максимальную защиту от порезов, царапин, потертостей, соскальзывания, вибрации или передачи шума и поставляются в виде «поцелуев» на матричной подушке для легкого снятия и нанесения.Наши твердые уретановые бамперы для шкафов хорошо работают в областях, где температура может колебаться от 40 ° F (5 ° C) до 125 ° F (52 ° C).

Характеристики цельных уретановых бамперов для шкафа Atlantic Gasket:

• Доступен в прозрачном, белом, черном и коричневом цветах, другие цвета доступны по запросу.
• Наши твердые уретановые бамперы с клейкой основой доступны в четырех популярных формах, включая цилиндрическую, полусферическую, с коническим квадратом и бесшумный верх.

Стандартные твердые уретановые бамперы корпуса Atlantic Gasket
Форма	Номер детали	Размер	Коробка (шт.)
Цилиндрический	AG010	.140 дюймов в высоту x 0,500 дюймов в диаметре.	5 000
Цилиндрический	AG310	.125 дюймов в высоту x 0,500 дюйма в диаметре.	5 000
Цилиндрический	AG340	.150 дюймов в высоту x 0,645 дюйма в диаметре.	5 000
Цилиндрический	AG530	.125 «высота x .400» диам.	4 000
Цилиндрический	AG060	Высота 0,250 дюйма x Диаметр 0,500 дюйма.	5 000
Полусфера	AG410	.085 «высота x 0,312» диам.	7 500
Полусфера	AG420	.150 дюймов в высоту x 0,375 дюйма в диаметре.	5 000
Полусфера	AG020	.200 дюймов в высоту x 0,437 дюйма в диаметре.	5 000
Тихий верх	AG080	.140 дюймов в высоту x 0,500 дюймов в диаметре.	5 000
Тихий верх	AG070	.200 дюймов в высоту x 0,500 дюйма в диаметре.	5 000

Большинство бамперов для шкафов доступны со склада, и запросы на нестандартные формы и размеры приветствуются. Позвоните в Atlantic Gasket сегодня по телефону 800-229-8881 для получения дополнительной информации.

Пожалуйста, нажмите здесь, чтобы узнать цену

Поскольку все наши бамперы с клеевой основой изготавливаются с использованием специально разработанного акрилового клея, они обеспечивают отличное быстрое приклеивание и прочное долговременное сцепление с дверцами и ящиками шкафов.Просто снимите бампер шкафа с прокладки матрицы, установите на место и надавите на нее для повышения адгезии. Убедитесь, что поверхность однородная, чистая, сухая и свободная от загрязнений, поскольку эти факторы могут повлиять на оптимальные результаты адгезии.